11.2 Anschluß des Gaszuges an die Drosselklappe (V6)
1 Haltebügel
2 Bowdenzug
3 Halteclip
4 Stellrad
5 Bowdenzug



Anmerkung: Der Gaszug an der Drosselklappe ist als Bowdenzug ausgeführt. Hieran können keinerlei Wartungs- oder Einstellarbeiten durchgeführt werden. Bei der Ersatzteilbeschaffung ist darauf zu achten, das ein Bowdenzug gleichen Typs erforderlich ist. Ausserdem ist darauf zu achten, das der Bowdenzug nirgends scheuert oder rubbelt.

Ausbauen

1 Masse-Anschluß der Batterie abklemmen.

2 Die Halterung des Bowdenzugs (Naheclips) im Bereich der Einspritzanlage lösen.

3 Ausbauen des Wählhebels / Schaltknaufs in der Mittelkonsole sowie der Kunststoffteile der Mittelkonsole.

4 Elektrische Verbindungen des Zentralrechners lösen.

5Aushängen des Bowdenzugs am Gaspedal.

6Herausziegen des Bowdenzuges aus der Trennwand zwischen Fahrgastzelle und Motorraum, Zug aus der Mittelkonsole herausziehen.



Verlegen des Bowdenzuges zwischen Gaspedal und Drosselklappe.
1 Bowdenzug
2 Schaltungszug (Vr)
3 Schaltungszug (v/h)
4 zum Motorraum
5 Hebel-Mechanismus





Einbau

7 Den neuen Bowdenzug durch die Durchführung am hinteren Ende der Konsole führen. Anmerkung: Die Leitungsbefestigungen an beiden Enden des Bowdenzuges müssen in den dafür vorgesehenen Befestigungslöchern eingerastet werden.

8 Das vordere Ende des Bowdenzuges am Gaspedal befestigen. Die elektrischen Anschlüsse der Instrumententafel mit dieser verbinden.

9 Den Zentralrechner befestigen und dessen elektrischen Anschlüsse einstecken.

10 Die Mittelkonsolenabdeckungen anbringen und den Schaltoder Wählhebel installieren.

11 Den Bowdenzug an der dafür vorgesehenen Befestigung an der Ansaugbrücke einrasten und die Öse das Bowedenzuges über den Mitnehmerstutzen an der Drosselklappe stecken. Anmerkung: Nach dem Anbringen des Bowdenzuges nicht vergessen, die Sicherungslasche über den Mitnehmerstutzen der Drosselklappe schieben.

12 Das Massekabel an der Batterie wieder anklemmen.

Achtung: Die Abgasanlage wird im normalen Fahrbetrieb extrem heiß, bereits wenige Sekunden nach Anlassen des Motors treten dort von mehreren hundert Grad auf. Es sollte daher unbedingt vermieden werden, Teile der Abgasanlage zu berühren, solange dieses noch nicht komplett abgekühlt ist. Insbesondere gilt dies für den Bereich um den Katalysator, in welchem die größten Temperaturen auftreten. Nach Abstellen des betriebswarmen Motors sollte ca. 1 Std. gewertet werden, bevor mit Wartungsarbeiten an der Abgasanlage begonnen wird.



Die beiden Federn, welche das Abgasrohr mit dem linken Träger vom Motorhilfsrahmen verbinden.


Die im Bild gezeigten Federn verbinden das Abgasrohr mit dem rechten Träger vom Motorhilfsrahmen.

Vierzylinder-Maschine

Ausbauen

1 Das Massekabel an der Batterie abklemmen.

2 Das Fahrzeug mit geeigneten Auffahrrampen aufbocken oder besser eine Hebebühne oder Grube einsetzen.

3 Das Schmutz-Schutzschild des Katalysators (in Fahrtrichtung vorne) ausbauen.

4 Das Abgasrohr hinter dem Abgaskrümmer entfernen. Hierzu die beiden Bolzen an der Gummimuffe lösen.

5 Die beiden Federn, welche das Abgasrohr mit dem linken Teil des Fahrzeugrahmens verbinden, lösen (Siehe Abb. 12.5).


Das Abgasrohr ist mit diesem U-förmigen Element am Motorhilfsrahmen verschraubt.


Zu sehen sind hier die Federn, welche für die Lagerung des Schalldämpfer sorgen.


Die an dem Abgasrohr angeschraubte 'Lasche' ist mit dem Hilfsrahmen des Motors verschraubt.

6 Lösen der beiden Federn, welche das Abgasrohr mit dem rechten Teil des Fahrzeugrahmens verbinden (Siehe Abb. 12.6).

7 Die U-förmige Halterung lösen (Siehe Abb. 12.7)

8 Sämtliche Federn, welche den Endschalldämpfer mit dem Motorhifsrahmen verbinden lösen (Siehe Abb. 12.8).

9 Lösen des Bolzens, welcher die am Abgasrohr angeschweißte Lasche mit dem Rahmen verbindet (Siehe Abb. 12.9).

10 Die Einzelteile der Abgasanlage aus dem Motorraum nehmen.

11 Sollen der Katalysator oder der Schalldämpfer ersetzt werden, so ist neben speziellen Werkzeugen auch Erfahrung im Umgang mit diesen erforderlich. Es ist daher ratsam, den Katalysator oder Schalldämpfer mitsamt der daran verbliebenen Rohre zu einer Spezialwerkstatt zu bringen.

Einbau

12 Die einzelnen Komponeten der Abgasanlage wieder im Motorraum positionieren.

13 Das Abgasrohr wieder mit dem Hosenrohr des Abgaskrümmers verbinden. Es ist zu beachten, das die Gummimuffe, welche die beiden Komponenten miteinander verbindet, durch ein neues Ersatzteil zu ersetzen ist.

14 Sämtliche Federn anbringen.

15 Die am Abgasrohr angeschweißte Lasche mit der dafür vorgesehenen Schraube am Motorhilfsrahmen befestigen (Siehe Abb. 12.9).

16 Das Abgasrohr mit dem U-förmigen Nahebügel am Rahmen sichern (Siehe Abb. 12.7).

17 Die Hebebühne absenken oder den Wagen von den Rampen herunterfahren.

18Den Motor starten. Nun die Abgasanlage auf undichte Stellen untersuchen.



Katalysator und Schmutz-Schutzschild bei Fahrzeugen mit der V6-Maschine
1 Katalysator
2 Schutzschild
3 -
4 -
5 Montagebolzen
6 Montageschelle für SchutzSchild am Katalysator





Anschluß der Abgasanlage bei Fahrzeugen mit der V6Maschine
1 Katalysator
2 Federn (Lagerung)
3 Motorhilfsrahmen
4 Abgaskrümmer (Hosenrohr)
5 Haltebolzen Krümm./Abgasrohr
6 Feder Krümmer/Abgasrohr
7 Dichtung
8 Muttern (U-förmige Befestig.)
9 U-förmige Abgasrohr- Befestig.
10Anschlag

V6-Maschine

Ausbauen

19 Das Massekabel an der Batterie abklemmen.

20 Das Fahrzeug auf geeigneten Auffahrrampen aufbocken oder
eine Hebebühne oder Grube benutzen.

21 Die Nahebolzen für das Schutzschild am Katalysator, die Uförmige Halterung und das Schutzschild lösen und entfernen.

22 Die U-förmige Halterung für das Abgasrohr am Motorhilferahmen lösen.

23 Lösen der Muffen zwischen Abgaskrümmern und Hosenrohr (Siehe Abb. 12.23).

24 Lösen der Muffe zwischen Abgasrohr und Hosenrohr (Siehe Abb. 12.23).

25 Das Hosenrohr aus dem Motorraum entfernen.

26 Die Dämpferfedern zwischen Motorhiffsrahmen und Endschalldämpfer an der linken und rechten Seite des Schalldämpfers lösen (Siehe Abb. 12.26).

27 Die Dämpferfedern am hinteren Teil des Motorhiffsrahmens, welche die Endrohre aufhängen lösen.

28 Die Einheit aus Katalysator, Abgasrohr und Endschalldämpfer komplett nach unten absenken und aus dem Motorraum entnehmen.



Das Hosenrohr (1) verbindet die Abgaskrümmer (5 und 6) mit dem Abgasrohr.
1 Hosenrohr
2 Dichtung
3 Mont.Bolzen Abgas-/Hosenrohr
4 Mont.federn Abgas-/Hosenrohr
5 Vorderer Abgaskrümmer
6 Hinterer Abgaskrümmer



Verbindung zwischen Endschalldämpfer und Motorhilfsrahmen
1 Dämpfungs-Federn
2 Linkes Trägerelement
3 Schalldämpfer
4 Rechtes Trägerelement



Verbindung zwischen Endschalldämpfer und Motorhilfsrahmen
1 Dämpfungs-Federn
2 Linkes Trägerelement
3 Schalldämpfer
4 Rechtes Trägerelement

Einbauen

29 Die Einheit aus Katalysator, Abgasrohr und Endschalldämpfer komplett von in den Motorraum heben.

30 Sämtliche Aufhängungsfedern einsetzen. Hierbei auf richtigen Einbau achten, dies gilt insbesondere für die Federn, welche den Endschalldämpfer und die Enderohre mit dem Motorhiffsrahmen verbinden.

31 Die U-förmige Hafterung für das Abgasrohr einsetzen und fest verschrauben.

32 Das Hosenrohr einsetzen. Die Muffen zwischen dem Hosenrohr und den Abgaskrümmern befestigen. Hierbei das erforderliche Drehmoment beachten.

33 Einsetzen einer neuen Dichtung in die Muffe zwischen Hosenrohr und Abgasrohr. Die Muffe verschrauben, hierbei die Federn an den Bolzen nicht vergessen.

34 Das U-förmige Befestigungselement an Abgasrohr und Träger anbringen und fest verschrauben.

35 Das Schutzschild am Katalysator anbringen. Die U-förmige Befestigung anbringen, die dazugehörigen Schrauben zunächst nur mit den Fingern anziehen. Die Montageschelle für das Schutzschild am Abgasrohr befestigen. Die U-förmige Befestigung nun mit dem erforderlichen Drehmoment anziehen.

36 Das Fahrzeug absenken.

37 Die Hebebühne absenken oder den Wagen von den Rampen herunterfahren.

38 Den Motor starten. Nun die Abgasanlage auf undichte Stellen untersuchen.

Anzugsmomente (ftAbs, solange nicht anders angegeben)

Eindüsen-Einspritzsystem (TBI)

Kraftstoffmesser-Abdeckung..........................................3,1 Nm

Leerlauf-Bypassluft-Regler........................................... 17,6 Nm

TBI - Montagebolzen .......................................13,5 bis 20,3 Nm

TBI - Stift (Steg) .....................................................4 bis 8,1 Nm

TBI - Mutter ..................................................... 13,5 bis 20,3 Nm

Kraftstoff-Zuführungsleitung am TBI................................ 23 Nm

Kraftstoff-Rückführungsleitung am TBI............................ 23 Nm

Mehrdüsen-Einspritzsystem (MFPI)

Drosselklappen-Montagebolzen.................................... 16,9 Nm

Leerlauf-Bypassluft-Regler.......................................... 17,6 Nm

Kraftstoffleitungs-Bolzen .............................................. 24,4 Nm

Ansaugbrücken-Schrauben .......................................... 24,4 Nm

Kraftstoff-Druckregler an der Einspritzschiene.............. 11,1 Nm

Einspritzschienen-Befestigung ....................................... 4,9 Nm

Anzugsmomente (ft/Ibs, solange nicht anders angegeben)

Eindüsen-Einspritzsystem (TBI)

Kraftstoffmesser-Abdeckung........................................ 28 invIbs

Leerlauf-Bypassluft-Regler .....................................................13

TBI - Montagebolzen ................................................... 10 bis 15

TBI - Stift (Steg) .............................................................. 3 bis 6

TBI - Mutter................................................................. 10 bis 15

Kraftstoff-Zuführungsleitung am TBI....................................... 17

Kraftstoff-Rückführungsleitung am TBI................................... 17

Mehrdüsen-Einspritzsystem (MFPI)

Drosselklappen-Montagebolzen...........................................12,5

Leerlauf-Bypassluft-Regler .....................................................13

Kraftstoffleitungs-Bolzen ........................................................18

Ansaugbrücken-Schrauben ....................................................18

Kraftstoff-Druckregler an der Einspritzschiene.............. 88 in/Ibs

Einspritzschienen-Befestigung ..................................... 44 in/Ibs

In diesem Teil des 2. Kapitels werden die allgemeinen Arbeitsschritte für die Motorüberholung beschrieben, dies bezieht sich auf den / die Zylinderköpfe und die internen Bestandteile des Motors. Die wiedergegebenen Informationen reichen von allgemeinen Hinweisen zur Vorbereitung einer Motorenüberholung, Überlegungen zur Notwendigkeit und Auswahl bzgl. der Ersatz- / Neuteilebeschaffung sowie Schritt-für-Schritt Erklärungen der Vorgehensweise.

Bei den Erläuterungen des folgenden Abschnitts wird jeweils von einem aus dem Fahrzeug ausgebauten Motor ausgegangen. Für detailiertere Informationen bzgl. der Unterschiede zwischen 4Zylinder- und V6-Motor sollte das jeweilige Kapitel (2a, 2b) zur Rate gezogen werden.
*keks*

Es ist nicht immer einfach festzustellen, ob und wenn, in welchem Ausmaß, eine Motorenüberholung erforderlich ist. Hierbei spielen eine beachtliche Anzahl von Faktoren eine große Rolle.

Eine hohe Laufleistung des Motors muß nicht unbedingt darauf hindeuten, das eine Überholung erforderlich ist. Andererseits ist es auch möglich, das ein Motor mit geringer Laufleistung dringend einer Instandsetzung bedarf. Ein Motor, dessen Öl- und -Filter in regelmäßigen Abständen gewechselt wurde und welchem die anderen üblichen Wartungsarbeiten in regelmäßigen Intervallen zuteil geworden sind, wird mit Sicherheit viele tausend Kilometer zuverlässig seinen Dienst verzichten. Im anderen Fall, d.h. bei einer vernachlässigten Maschine, wird die erste Motorenüberholung mit großer Sicherheit recht früh in seinen "Motorenleben" erforderlich sein.

Extremer Ölverbrauch beispielsweise deutet daraufhin, das die Kolbendichtringe oder die Ventilschaftdichtungen nährerer Untersuchung bedürfen. Bevor jedoch der Motor auseinandergenommen wird, sollte sichergestellt werden, das die Ursache für den hohen Ölverbraucht nicht an anderer Stelle in einer leckgeschlagenen Stelle begründet ist. Außerdem sollte vor dem Zerlegen des Motors auf jeden Fall ein Kompressionstest durchgeführt werden; Anhand der somit ermittelten Daten kann bereits im Vorfeld der Umfang der erforderlichen Arbeite abgeschätzt werden.

Macht der Motor durch klopfende oder rumpelnde Geräusche auf sich aufmerksam, liegt möglicherweise ein Defekt an den Stößelstangen oder den Bohrungen vor.

Leistungsverlust, unrunder Leerlauf, unnatürlich großes (und hörbares) Ventilspiel sowie überdurchschnittlicher Kraftstoffverbrauch können ebenfalls auf die Erforderlichkeit einer Motorenüberholung hindeuten, insbesondere wenn mehrere dieser Symptome zeitgleich auftreten. Läßt sich durch die im folgenden beschriebenen einfachen Überholungsarbeiten keine Besserung oder Lösung des Problems erzielen, sind umfangreiche Instandsetzungsarbeiten an der Maschine erforderlich.

Unter anderem werden bei einer Motorenüberholung die Maße und Dimensionen der im Motor befindlichen beweglichen Teile wieder auf das Originalmaß, d. h. daß der Teile eines neuen Motors gebracht. Bei der Überholung werden z. B. die Kolbendichtringe erneuert und die Wandung der Zylinderbohrung 'aufgefrischt (aufgebohrt oder gehont). Wird der Zylinder auf Übermaß aufgebohrt, ist ein neuer (passender) Kolben erforderlich. Im Normalfall sollten bei dieser Gelegenheit auch gleich die Ventile eingeschliffen werden, zumal dies kaum Mehraufwand bedeutet. Auch andere Bestandteile des Motors, z. B. Verteiler, Lichtmaschine und Anlasser sollten nicht ausser Acht gelassen werden.

Das Endergebnis der Motorenüberholung sollte in einer 'fast neuen' Maschine bestehen, welche viele weitere Kilometer problemlos ihren Dienst verrichtet.

Bevor mit den Arbeiten begonnen wird sollte zur Vorbereitung das gesamte Kapitel durchgelesen werden, um mit dem Thema als solchen und den Erfordernissen sowie Vorgehensweisen der Motorenüberholung vertraut zu werden. Eine Motorenüberholung stellt kein unlösbares Problem dar, erfordert aber einiges an Zeit. Der unversierte Hobbymechaniker sollte daher davon ausgehen, daß das Fahrzeug für ca. 2 Wochen 'stehen' wird, insbesondere falls Bestandteile des Motors in einem Fachbetrieb repariert oder aufgearbeitet werden müssen. Außerdem sollte bereits vor Beginn der Arbeiten sichergestellt sein, das sämtliche evtl. erforderlichen Ersatzteile erhältlich sind; Selbiges gilt für die erforderlichen Spezialwerkzeuge. Ein großer Teil der anfallenden Arbeiten kann mit handelsüblichen Standardwerkzeugen erledigt werden, teilweise sind jedoch spezielle Präzisionswerkzeuge erforderlich. Dies wird immer dann der Fall sein, sobald anhand der Maße eines Motorenteils bestimmt werden muß, ob hierfür Ersatz beschafft werden muß. Empfehlenswert ist es auch, im Zweifelsfall Rat bei einem Fachbetrieb einzuholen, ob ein Teil Instandgesetzt werden kann oder ob ein Neuteil erforderlich ist.

Anmerkung: Mit dem Nachkauf einzelner Teile sollte stets solange gewartet werden, bis der gesamte Motor zerlegt ist andernfalls sonnst möglichweise Teile beschafft werden, welche nicht unbedingt erforderlich sind. Auch sollte nach Zerlegen des Motors ein Fachmann zur Rate gezogen werden, welcher eventuell vorhandene, für den Laien jedoch nicht erkennbare Probleme besser erkennen kann.

Nach dem Zustand des Motorblocks richtet sich, ob und welche Teile des alte Motors weiterverwendet werden können oder ob ein neuer Motor aufgebaut werden muß. Als generelle Regel gilt, das Zeit der größte Kostenfaktor bei einer Motorenüberholung ist. Es bringt nichts, verschlissene, defekte oder minderwertige Teile in den Motor einzusetzen.

Zum Schluß soll noch darauf hingewiesen werden, das die erforderlichen Arbeiten am Motor nur mit größter Sorgfalt in einem sauberen und staubfreien Raum durchgeführt werden sollten.

Die Vorgehensweise bei der Motorenüberholung kann sehr verschieden sein. In welchem Umfang Teile zu ersetzen sind hängt von einer Vielzahl verschiedener Faktoren ab, das Hauptaugenmerk liegt jedoch auf dem Zustand des jeweiligen Teils. Andere Aspekte sind die Kosten für die Ersatzteilbeschaffung, Verfügbarkeit von speziellen Werkzeugen oder Maschinen, die Verfügbarkeit der jeweiligen Ersatzteile, die für die Arbeiten erforderliche Zeit und nicht zuletzt die eigenen Erfahrungen, d. h. die Praxis. Im folgenden Abschnitt werden einige Alternativen aufgezeigt.

Individuelle Auswahl - Hat sich während der Inspektion der Motorenbestandteile herausgestellt, das diese größtenteils in gutem oder sehr gutem Zustand sind, stellt dies im Allgemeinen die ökonomischste Variante der Motorüberholung dar. Das Motorengehäuse, Kurbel- und Nockenwelle, Kolben und Pleulstangen sollten jedoch zuvor mit größter Sorgfalt untersucht worden sein. Auch wenn die Zylinderwandungen nur geringe Verschleißspuren zeigen, so sollten diese dennoch durch einen Fachbetrieb gehont werden.

Kurbelwellen-Kit - Dieses Paket' umfasst normalerweise eine runderneuerte oder neue Kurbelwelle, einen Kolbensatz, die zugehörigen Pleuelstangen sowie die jeweiligen Lager und Dichtungen. Die Pleuelstangen sind im Normalfall bereits an den Kalben montiert. Diese Kits sind erhältlich für Standard- und für auf ein reguläres Übermaß "aufgebohrte" Zylinderbohrungen.

Rumpfmotor ("Short Block") - Besteht aus dem Motorblock mit bereits eingepasster Kurbelwelle, Pleuelstangen und Kolben, sowie eingepressten Lagern. Je nach Bezugsquelle wird eine Garantie auf den Rumpfmotor gewährt. Die vorhandene Nockenwelle, Ventilsteuerelemente, Zylinderkopf und Anbauteile können unter geringem Aufwand, evtl. auch ohne Hilfe einer Fachwerkstatt angebaut werden.

Komplettmotor ("Long Block") - Der Komplettmotor besteht aus dem zuvor beschriebenem Rumpfmotor und zusätzlich Ölpumpe, Ölwanne, Zylinderkopf, Ventildeckel, Nockenwelle und Ventilsteuerungsteilen, Stirnrädern, Steuerkette und Steuerketten-Gehäuse. Alle Komponenten wurden unter Verwendung von neuen Lagern, Dichtungen, Simmerringen etc. eingebaut. Es ist prinzipiell nur noch die Montage der Ansaugbrücke, der Abgaskrümmer sowie der restlichen externen Komponenten wie Anlasser und Lichtmaschine erforderlich. Normalerweise wird für den Komplettmotor eine Garantie gewährt.

Bei der Auswahl der Überholungsmethode ist es ratsam, den Rat eines erfahrenen Fachmanns oder einer qualifizierten Fachwerkstatt einzuholen.

1 Im Allgemeinen ist es wesentlich einfacher an der zerlegten Maschine zu arbeiten, wenn diese auf einen transportablen Motorständer aufgebaut wird. Diese Ständer können meist gegen geringes Entgeld von ortansässigen Werkstätten geliehen werden. Bevor der Motor auf den Ständer montiert wird, sollte dessen Kraftabgabe-Achse zunächst von allen hier überflüssigen Rädern und (Schwung-)Scheiben befreit werden (S. a. Kapitel 8).

2 Ist kein spezieller Motorständer verfügbar, kann der Motor auch auf einer stabilen Werkbank oder auf dem Fußboden zerlegt werden. Hierbei ist jedoch mit größter Vorsicht und Sorgfalt vorzugehen, damit der Motor nicht unerwarteter Weise umfällt und somit evtl. zu einem Totalschaden wird oder jemanden unter sich zerquetscht.

3 Soll ein neuer Motor aufgebaut werden, sind alle extemen Komponenten der Originalmaschine abzubauen, um diese dann später an dem 'neuen' Motor anzubringen. Es handelt sich hierbei um
- Lichtmaschine und deren Halterung

- Die Bestandteile der Abgas-Kontroll-Anlage

- Verteiler, Zündkabel und Zündkerzen

- Thermostat und dessen Gehäuse - Wasserpumpe

- Alle Bestandteile der Einspritzenlage -Ansaugbrücke

- Abgaskrümmer - öffilter

- Motorhalterungen und -Lager - Schwungrad

Anmerkung: Beim Abbauen der externen Komponenten des Motors sollte auf deren genaue Einbauposition und -Lage geachtet werden, im Zweifelsfall empfiehlt sich das Anzeichnen markanter Punkte am Motorblock. Insbesondere sollte das Augenmerk auf Dichtungen, Abstandshalter, Stifte, Unterlegscheiben, Schrauben und ähnliche Kleinteile gerichtet werden.

4 Soll eine Motorüberholung im Sinne der zuvor beschriebenen „Short-Block"-Methode vorgenommen werden, d. h. wird eine neue Einheit bestehend Motorblock mit vormontierter Kurbelwelle, Kolben und Pleuelstangen verwendet, sind außerdem die Zylinderköpfe, Ölwanne und Ölpumpe abzumontieren.

5 Ist eine Generalüberholung vorgesehen, so sind folgenden Teile in der aufgeführten Reihenfolge abzumontieren:

- Ventildeckel

- Zylinderkopf und Stößelstangen - Kipphebel

- Gehäuse der Steuerkette

- Steuerkette und Stirnräder - Nockenwelle

-Ölwanne - Ölpumpe

- Pleulstangen - Kurbelwelle


6 Bevor mit der Demontage und der Überholung begonnen wird, sollte das Vorhandensein der folgenden Werkzeuge sichergestellt sein:

-Allgemeines Werkzeug

- Verschiedene Pappschachteln oder Tüten (für ausgebaute Kleinteile)

- Dichtungs-Schaber - Reibahle

- Abzieher für Vibrationsdämpfer - Mikrometer-Meßlehre

- Teleskop-Meßlehre

- lnneameßuhr u. Montagezubehör - Ventilleder-Preßwerkzeug

- Zylinder-Honwerkzeug

- Kolbenring-Reinigungswerkzeug - Elektrische Bohrmaschine

- Gewindeschneider (in verschiedenen Größen) - Drahtbürsten

- Reinigungslösungen


Es ist ratsam die Ventile, Federn u.s.w. in kleinen Pappschachteln oder Tüten zwischenzulagern.

Anmerkung: Neue und generalüberholte Zylinderköpfe sind für fast alle Motorvarianten in guten Fachgeschäften erhältlich. Da das Zerlegen des Zylinderkopfs und die nachfolgende Untersuchung aller Teile einige Zeit in Anspruch nimmt und teilweise Spezialwerkzeug erfordert, teilweise auch Ersatzteile nur mit langen Lieferzeiten erhältlich sind kann es eventuell günstiger sein, einen generalüberholten Zylinderkopf zu erwerben, statt den originalen auseinanderzubauen, auf Beschädigung zu untersuchen und zu überholen.

1 Im Allgemeinen ist es wesentlich einfacher an der zerlegten Maschine zu arbeiten, wenn diese auf einen transportablen Motorständer aufgebaut wird. Diese Ständer können meist gegen geringes Entgeld von ortansässigen Werkstätten geliehen werden. Bevor der Motor auf den Ständer montiert wird, sollte dessen Kraftabgabe-Achse zunächst von allen hier überflüssigen Rädern und (Schwung-)Scheiben befreit werden (S. a. Kapitel 8).


Die Höhe der eingebauten Ventilfeder wird zwischen der Oberkante des Zylinderkopfs bis zur Unterkante der Haltescheibe gemessen.

2 Wie in der Abbildung oben gezeigt, die Höhe der Ventilfedern messen, das Lineal muß hierbei auf dem Zylinderkopf anliegen. Sollten die Federn bereits ausgebaut worden sein, läßt sich die Höhe dennoch ermitteln, hierzu sind die Ventile im Zylinderkopf zu belassen und mit der Arretierscheibe zu versehen. Sollte eine Messung aufgrund der Bauform des Lineals nicht möglich sein, so kann auch ein Stück Schweißdraht auf das jeweilige Maß (am Anfang dieses Kapitels beschrieben) beschnitten werden und zum Zwecke der Messung an das Ventil angehalten werden. Dieser Vorgang ist für alle Ventile zu wiederholen.

3 Die Ventilfeder mit einer Ventilfederzange (Abb. 5.3a) zusammendrücken und den oberen Federteller lösen. Dann vorsichtig die Ventilfederzange entfernen und die Feder, die Einbauteile wie Dichtungen etc. und das Ventil aus dem Zylinderkopf entnehmen (Abbildungen 5.3c, 5.4d).


Die Höhe des Ventils kann auch bei demontierten Ventilfedern gemessen werden. Hierzu wird ebenfalls zwischen Zylinderkopf und Haltescheibe gemessen.



Nachdem die Ventilfeder mit einer Vntilfederzange zusammengedrückt wurde, kann die Sicherungsscheibe (Sprengring) mit einer Flachzange entnommen werden.



(links INTAKE rechts EXHAUST) Im Bild zu erkennen ist der Aufbau der Ventile bei Fahrzeugen mit V6-Maschine.


4 Läßt sich das Ventil nicht ohne Kraftaufwand aus dem Zylinderkopf herausziehen, so kann der Ventilschaft mit einer sehr fein gekörnten Feile bearbeitet werden; Hierbei ist mit größter Vorsicht und Sorgfalt vorzugehen.

5 Die oben beschriebenen Prozeduren für die restlichen Ventile ebenfalls durchführen. Die entnommenen Ventile sollten in kleinen Pappschachteln oder Plastiktüten zwischengelagert werden, diese sind sinnvollerweise mit der Einbauposition im Zylinderkopf zu beschriften (Abb. 5.1).

6 Nachdem alle Ventile ausgebaut wurde und sichert verwahrt werden, kann mit der Reinigung und Inspektion des Zylinderkopfs begonnen werden. Soll eine KomplettÜberholung des Motors durchgeführt werden, so ist zunächst der Rest des Motors zu zerlegen, bevor der Zylinderkopf weiter bearbeitet wird.

1 Nach Reinigung des Zylinderkopf und der Ventilführungen, gefolgt von einer gründlichen Untersuchung kann der Umfang der erforderlichen Überholungsarbeiten festgestellt werden.


Ein kurzes Stück Schweißdraht, welches auf das entsprechende Maß der Ventilfeder im eingebauten Zustand zurechtgeschnitten wurde, kann als einfaches Maßmittel verwendet werden.



Aufbau der Ventile bei Fahrzeugen mit Reihenvierzylinder. Beim Zusammenbau ist auf die korrekte Einbaulage des Ventilschaft-Dichtrings zu achten.
1 Haltering
2 Arretierscheibe
3 Ventilschaftdichtung
4 Federteller
5 Feder



Läßt sich eines der Ventile aufgrund von Ablagerungen oder Grat am Ventilschaft nicht problemlos aus der Führung im Zylinderkopf herausziehen, kann der Ventilschaft vorsichtig mit einer feingekömten Feile bearbeitet werden.

Reinigen

2 Mit einem Dichtungsschaber alle Überreste alten Dichtungsmaterials an der Zylinderkopfdichtung, der Ansaugbrücke und dem Abgaskanal entfernen (S. Abb. 6.2).

3 Haben sich an den Wasserkanälen Ablagerungen gebildet, so sind diese vorsichtig zu entfernen.

4 Mit einer kleinen Drahtbürste die Ölkanäle reinigen, um darin befindliche Ablagerungen zu entfernen.

5 Es ist sinnvoll, mit einen Gewindebohrer sämtliche Bohrungen, welche mit einem Gewinde versehen sind, nachzubearbeiten. Hierbei wird auch eventuell angesammeltes Dichtmaterial o. ä. entfernt. Wenn ein Kompressor vorhanden ist, sollten die Bohrungen vor- und hinterher damit ausgeblasen werden und Fremdkörpern das Gelangen in den Motorinnenleben unmöglich zu gestalten.


Sämtliche Überreste alten Dichtungsmaterials sind mit einem Dichtungsschaber vorsichtig zu entfernen.

6 Die Haltebolzen des Zylinderkopfs und die Stutzen für Ansaugbrücke und Krümmerrohre säubern und von Überresten der alten Dichtungen befreien. Die Verschraubung der Kipphebel und die Kipphebel mit einer Drahtbürste reinigen.

7 Den Zylinderkopf mit Reinigungslösung auswaschen und trocknen lassen. Ist ein Kompressor vorhanden, so sollten alle Kanäle, Löcher und Bohrungen des Zylinderkopfs hiermit ausgeblasen werden. Hierdurch wird nicht nur die Trockenzeit verkürzt, sondern auch sichergestellt, das keine Fremdstoffe im Zylinderkopf verbleiben.

8 Die Kipphebel, Drehbolzen und Stößelstangen mit Reinigungslösung säubern und mit Druckluft trockenblasen. Die Druckluft beschleunigt den Trockenvorgang und befreit die Ölkanäle von der Reinigungsflüssigkeit.

9 Ventilfedern, Arretierscheiben, Halteringe, Unterlegscheiben u.s.w. mit Reinigungslösung säubern und ordentlich abtrocknen lassen. Hierbei ist der Reihe nach vorzugehen und nur jeweils ein einziges Ventil zu bearbeiten, andernfalls die Gefahr des „Durcheinderbringens" der Ventile oder des Zuebhörs besteht.

10 Starke Verschmutzungen und Ablagerungen, welche sich an den Ventilen angesammelt haben, sind zu entfernen. Dann mit einem Drahtbürstenaufsatz für die elektrische Bohrmaschine Ventilkopf und Ventilschaft von Ablagerungen befreien. Auch hier nur jeweils an einem Ventil arbeiten, andernfalls die Gefahr des Durcheinanderbringens besteht.


Alle Gewindebohrungen mit einem Gewindeschneider nachbearbeiten - Hierbei wird nicht nur altes Dichtungsmaterial und Ablagerungen entfernt, es wird auch der spätere Zusammenbau des Motors erleichtert. Ausserdem sorgen 'saubere' Gewinde für eine präzisere Ermittlung des Anzugsmoments.

Untersuchung
Kipphebel fr Zubehör

11 Sämtliche Kipphebel sind an den Kontaktstellen zu den Stößelstangen und Ventilen auf übermäßige Abnutzung oder Beschädigung zu untersuchen. Außerdem ist der Bereich des Kippgelenks zu untersuchen.

12 Die Stößelstangen auf Schäden und Verschleißspuren untersuchen. Durch Abrollen der Stößelstangen auf einer planen Oberfläche (z. B. Glasscheibe) kann festgestellt werden, ob die Stangen verbogen (unrund) sind. Ist dies der Fall, so ist die jeweilige Stange durch ein Neuteil zu ersetzen.


Sämtliche Bohrungen, Löcher und Kanäle im Zylinderkopf sollten nach Möglichkeit mit Druckluft ausgeblasen werden.
Zylinderkopf

13 Den Zylinderkopf sorgfältig auf Risse (speziell zwischen den Ventilführungen und den Abgaskanälen), Ablagerungen in den Kühlwasserkanälen oder anderweitige Beschädigungen untersuchen. Sind Risse oder Leckagen vorhanden, so ist der Zylinderkopf durch ein Neuteil zu ersetzen.

14 Mit einen Stahllineal und einer Fühlerlehre ist die Unterseite des Zylinderkopfes auf Verzug zu Untersuchen. Das Meßergebnis mit den Angaben am Anfang dieses Kapitels vergleichen. Ein verzogener Kopf kann meist noch in einem Fachbetrieb plangeschliffen werden. Müssen hierbei jedoch mehr als 0.010 in (Beim Vierzylinder) oder 0.006 in (V6) Material abgehoben werden, ist der Kopf nicht mehr zu verwenden.

15 Die Ventilsitze in den Brennräumen überprüfen. Sind diese stark abgenutzt oder weisen diese anderwärtige Beschädigungen auf, müssen die Ventilsitze und die Ventile neu eingeschliffen werden. Die Arbeit liegt oftmals außerhalb der Möglichkeiten des Hobbymechanikers, daher sollte ein Fachbetrieb mit der Überarbeitung des Zylinderkopfs und der Ventile beauftragt werden.

Ventilführungen und Ventile

16 Den Innendurchmesser der Ventilführung (jeweils an den Enden und in der Mitte) mit einer geeigneten Mikrometer- Schraube ausmessen (siehe Abbildung). Die gemessenen Werte notieren.


Mit einem Teleskop-Maßfühler wird der Innendurchmesser der Ventilführungen ermittelt. Dann den eingestellten Wert am Meßfühler mit einem Meßschieber ermitteln.



Mit einer geeigneten Maßuhr wird das Spiel zwischen Ventil und Ventilführung ermittelt. Hierzu wird die Maßuhr am Zylinderkopf befestigt, der Meßfühler liegt dabei am Ventilschaft an. Dann den Ventilschaft wie im Bild gezeigt in beide Richtungen bewegen.

17 Den Ventilschaftdurchmesser mit einer Fühlerlehre in der Mitte des Schaftes ausmessen (S. Abb. 6.17).

18 Den Ventilschaftdurchmesser vom Innendurchmesser der Ventilführungen subtrahieren. Das Ergebnis entspricht dem seitlichen Ventilspiel.

19 Die berechneten Werte mit den am Anfang des Kapitels angegebenen max. zulässigen Spiel vergleichen. Liegt das Ventilspiel außerhalb des zulässigen Bereichs, so ist das Ventil und / oder die Führung zu erneuern.

20 Die Ventilführungen werden sowohl an den Enden als auch in der Mitte gemessen um festzustellen, ob diese in einem 'glockenförmigen' Muster abgenutzt sind. Dies bedeutet, das die Ventilführung an den Enden stärker als in der Mitte abgenutzt ist. Sind die Ventilführungen in der eben beschriebenen Weise abgenutzt, so muß die Führung zu erneuert oder ersetzt werden.

21 Mit einer Innenmeßuhr kann das Ventilspiel ebenfalls gemessen werden. Hierzu ist das Ventil in die Führung einzusetzen und in ca. 1/8" Abstand vom Ventilsitz seitwärts zu bewegen. Hierbei das seitliche Spiel messen. Das Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung beträgt die Hälfte des gemessenen Wertes. Liegt der ermittelte Wert außerhalb des maximal zulässigen Bereichs, so ist das Ventil und / oder die Ventilführung zu erneuern.

22 Sämtliche Ventile auf Beschädigungen, Risse oder eingebrannte Stellen untersuchen. Den Ventilschaft auf einer geraden Ebene rollen um festzustellen, ob das Ventil evtl. verbogen ist. Die Enden der Ventilschäfte ebenfalls auf herausgebrochene Stellen oder übermäßigen Verschleiß untersuchen. Sind die eben beschriebenen Beschädigungen aufgetreten, so muß das Ventil durch ein Neuteil ersetzt werden.



Die Ränder aller Ventile müssen innerhalb des zulässigen Bereichs liegen, andernfalls ist das jeweilige Ventil zu ersetzen.



6.24a Die Länge sämtlicher Ventilfedern ist mit einem Maßschieber zu überprüfen.


http://www.fieropage.de/Fieropage/Handb ... ture39.jpg
6.24b Mit einem Stahllineal wird überprüft, ob die Federn "gerade" sind. Weisen die Federn eine Krümmung auf, so ist ein Neuteil zu verwenden.

23 Die Höhe des Ventilrandes ausmessen und mit der Werksspezifikation vergleichen. Ist die Höhe des Randes aufgrund von Abnutzung zu gering geworden, ist das Ventil ebenfalls durch ein Neuteil zu ersetzen.

Ventilfedern 8 Zubehör

24 Alle Ventilfadem an den Enden auf Abnutzungserscheinungen untersuchen. Die Länge der ungespannten Feder (wie in Abb. 6.24a gezeigt) ermitteln und mit den Angaben am Anfang dieses Kapitels vergleichen. Ist eine Ventilfeder kürzer als spezifiziert, so ist die Feder 'zusammengesackt' und darf nicht wieder verwendet werden. Die Federn auf eine ebene Oberfläche stellen und auf geradförmigkeit überprüfen.

25 Die Haltescheiben und Gegenmuttern der Ventilfedern auf Brüche, Risse oder anderweitige Beschädigungen oder starken Verschleiß untersuchen. Alle Teile in fragwürdigem Zustand sollten durch Neuteile ersetzt werden, andernfalls kostspielige Reparaturen am Motor die Folge sein können.

26 Stellt sich bei der Inspektiopn heraus, das die Bestandteile des Ventiltriebs generell in schlechtem Zustand oder übermäßig verschlissen sind (oftmals der Fall bei nie zuvor überholten Motoren), so sollten die Ventile wieder in den Zylinderkopf eingebaut werden und mit Abschnitt 7 - Ventile überholen - fortgefahren werden.

27 Ergibt sich durch die Inspektion, das keines der Teile extrem stark verschlissen und Ventile und Ventilsitze in gutem Zustand sind, so können die Bestandteile des Ventiltriebs wieder in den Zylinderkopf eingebaut werden, ohne das größere Überholungsarbeiten erforderlich sind. In diesem Fall sollte bei Abschnitt 8 - Zusammenbau des Zylinderkopfes - fortgefahren werden.