1 Aufgrund der Komplexität, der speziellen Werkzeuge und Ausrüstung, welche zur Überholung der Ventile nötig ist, sollte diese Arbeit einer qualifizierten Fachwerkstatt überlassen werden.

2 Den Hobbymechaniker kann den (oder diel Zylinderköpfe ausbauen und zerlegen, die grundlegende Reinigung und Inspektion durchführen sowie den Kopf wieder Zusammenbauen und den solchermaßen vorbehandelten Zylinderkopf durch einen Fachbetrieb weiterbearbeiten lassen.

3 Der oben beschriebene Fachbetrieb wird die Ventile und Federn ausbauen, die Ventile und Ventilfedern überholen oder durch Neuteile ersetzen, die Ventilführungen überarbeiten, die Halterungen und Führungen der Ventilfedern überprüfen und ggf. erneuern, die Ventilschaftdichtungen falls erforderlich erneuern und den Ventiltrieb zusammenbauen. Außerdem wird überprüft, ob die Ventilfedern die vorgeschriebene Höhe aufweisen. Desweiteren wird, sofern dies durch Verzug erforderlich ist, der Zylinderkopf plangeschliffen.

4 Nachdem alle Überholungsarbeiten am Zylinderkopf durchgeführt worden, ist dieser in fast-neuem Zustand. Nach Erhalt des überarbeiteten Zylinderkopfes ist dieser jedoch trotzdem gründlichst mit geeigneter Reinigungslösung und Druckluft zu reinigen, um eventuell bei den Überholungsarbeiten im Zylinderkopf verbliebene Metallreste oder andere Materialrückstände zu entfernen.

1 Auch wenn der Zylinderkopf nicht durch eine Fachwerkstatt überholt werden mußte, so ist dieser trotzdem vor dem Wiedereinbau gründlichst zu reinigen.


Bei der Installation der neuen Ventilschaftdichtungen ist sicherzustellen, das die Dichtungen festen Sitz auf dem Oberteil der Ventilführungen haben.

1 Ventilschaftdichtung (mit Installationswerkzeug)

2 Die Enden der Ventilschäfte säubern und entgraten, bevor die Schaftdichtungen angebracht werden.

3 Ventilschaftdichtung

4 Installationswerkzeug für Ventilschaftdichtungen

2 Bei der Überholung des V6-Motors sind an sämtlichen Ventilen die Ventilschaftdichtungen zu erneuern. Hierzu ist ein spezielles Werkzeug erforderlich (S. Abb. 8.2). Die Ventilschaftdichtungen sind durch vorsichtiges Klopfen mit einen leichten Hammer auf das Werkzeug gerade nach unten zu treiben, dabei darf der Dichting nicht verdreht oder beschädigt werden, andernfalls der Ventilschaft später nicht mehr ordnungsgemäß abgedichtet wird.

3 Beginnend an einer Seite des Zylinderkopfes sind die Ventile einzubauen. Hierzu die Ventilschäfte vorher mit Montageöl, Schmierfett auf Molybdän-Basis oder frischem Motorenöl einschmieren.

4 Den Ventilfedersitz oder -Scheibe über die Ventilführung legen und Feder, Federteller und Halterung positionieren.

5 Die Ventilfeder mit einer Ventilfederzange vorsichtig zusammendrücken und den unteren O-Ring am Ventilschaft anbringen. Hierbei ist darauf zu achten, das der Dichtring nicht verdreht wird, er muß ordnungsgemäß in der Kerbe liegen. Dann die Ventilfeder langsam entspannen und sicherstellen, das der Dichtring der Halterung ordentlich sitzt. Falls erforderlich, etwas Schmierfett an den Naherungen auftragen, damit diese nicht verrutschen.

6 Die beschriebene Prozedur mit den restlichen Ventilen ebenfalls durchführen. Hierbei muß gewährleistet sein, das alle Teile an ihren ursprünglichen Einbauort zurückgelangen - ein Vertauschen oder Durcheinanderbringen der Bauteile ist unbedingt zu vermeiden.

7 Die Höhe der eingebauten Ventilfeder nochmals überprüfen. War diese vor dem Zerlegen des Ventiltriebs vorschriftsgemäß, so muß das Maß auch nach dem erneuten Zusammenbau stimmen. Ist dies nicht der Fall, so ist eventuell eine geeignete Unterlegscheibe zwischen Feder und Federteller einzubauen. Achtung: Unter keinen Umständen darf die Feder durch die Verwendung von Unterlegscheiben stärker gespannt werden, als in der Spezifikation am Anfang dieses Kapitels angegeben wird.

1 Bevor mit der Demontage der Pleuelstangen begonnen wird, sollte der Motor aufrecht gestellt werden.


Mit einer speziellen Reibahle sind Verbrennungsrückstände von der Oberkante der Laufbuchse zu entfernen. Diese Prozedur muß unbedingt durchgeführt werden, bevor der Kolben entnommen wird, andenfalls diese beschädigt werden könnte.



Die Markierungen am Pleuellager erleichtern die spätere Wiederzuordnung zu den jeweiligen Zylindern.



Mit einer passenden Fühlerlehre ist, wie im Bild gezeigt, das Spiel zwischen Pleullager und Kurbelwelle zu ermitteln.



Weisen die Pleullagerschalen keine Markierungen auf (Zahlen oder Punkte), so sind die zusammengehörigen Teile mit einem Hammer und einem Körner vorsichtig zu kennzeichnen.



Einige kurze Stücke Gummischlauch, welche über die Stehbolzen der Pleullager geschoben werden verhindern Beschädigungen an der Kurbelwelle und den ZylinderLaufbuchsen.



Die Bolzen der Stirngehäuseabdeckung können durch Löcher des Stirnrads gelöst werden.



Das Spiel der Kipphebel wird mit der Innenmeßuhr oberhalb der Stoßstangenauflage gemessen.

2 Mit einen Reibahle die Ablagerungen an der Oberkante der Laufbuchsen entfernen. Hierbei ist den Instruktionen des jeweiligen Werkzeugherstellers unbedingt Folge zu leisten, andernfalls die Laufbuchsen beschädigt werden könnten. Werden die Ablgarungen vor dem Ausbau der Kolben/Pleuelstangen nicht entfernt, wird der Kolben mit großer Warscheinlichkeit beim Ausbau beschädigt werden und schlimmstenfalls zerbrechen (S. Abbildung).

3 Den Motor mit der Unterseite nach oben drehen.

4 Bevor die Pleuelstangen ausgebaut werden, ist deren Spiel zu überprüfen. Hierzu ist eine geeignete Innenmeßuhr parallel zur Kurbelwelle zu installieren und das jeweilige Pleuellager seitwärts zu bewegen.


Das Stimrad der Nockenwelle kann nur mit einer speziellen hydraulischen Presse abgezogen werden.

5 Zunächst das jeweilige Pleuellager soweit wie möglich zurückdrücken und das Meßgerät auf 0 einstellen. Dann das Pleuellager soweit wie möglich nach vorne drücken und das Meßergebnis ablesen. Liegt das ermittelte Ergebnis außerhalb der Toleranz, so ist eine neue Pleuelstange erforderlich. Die beschriebene Prozedur für alle Pleuelstangen wiederholen.
Das Spiel des Pleuellagers kann auch mit einem Satz Fühlerlehren ermittelt werden, diese sind zwischen Pleuellager und Kurbelwelle einzustechen. Es sind solange größere Fühlerblätter zu wählen, bis sich das Pleuellager nicht mehr seitlich bewegen läßt. Die Dicke des Fühlerblattes entspricht dann dem Lagerspiel.

7 Überprüfen, ob an Ober- und Unterteil des Pleuellagers Identifikationsmarkierungen vorhanden sind. Ist dies nicht der Fall, so sind mit einem Körner und kleinen Hammer an Oberund Unterteil die Zylindernummer einzuschlagen.

8 Alle Bolzen der Pleuellager um ca. 1 /2 Umdrehung lösen. Den unteren Teil der Lagerschale der 1. Pleuelstange lösen. Über die nun freiliegende Gewindestangen kurze Stücke Gummischlauch stülpen, um beim Herausziehen des Kolbens eine Beschädigung der Kurbelwelle oder der Zylinderlaufflächen zu vermeiden (S. Abb. 9.8). Nun den Zylinder mit einen geeigneten Holzscheit vorsichtig herausdrücken oder, sofern erforderlich, mit leichten Schlägen heraustreiben. Ist hierbei Wiederstand spürbar, sollte nochmals überprüft werden, ob die Ablagerungen am oberen Teil der Laufbuchse ordnungsgemäß entfernt wurden.

9 Die beschriebene Prozedur für die restlichen Zylinder wiederholen. Nachdem alle Pleuelstangen ausgebaut wurden, sind die oberen und unteren Teile der Lagerschale zusammenzustecken und mit den dazugehörigen Schrauben per Hand festzuziehen. Dies ist sinnvoll, um die Lagerschalen der Pleuelstangen vor Beschädigungen während der Lagerung zu bewahren.

Achtung: Es wird vorausgesetzt, das der Motor bereits aus dem Fahrzeug ausgebaut wurde. Außerdem muß der Ventildeckel bereits entfernt sein. Die Nockenwelle kann nicht bei eingebautem Motor entfernt werden. Außerdem müssen die Stößelstangen, die Stößelstangenabdeckung, die Hydrostößel, die Kipphebel, der Zündverteiler, die Antriebswelle der Ölpumpe, das Stirnrad und das Steuemkettengeheuse entfernt werden.

Abnutzungsgrad der Nocken ermitteln

1 Die Überprüfung des Abnutzungsgrades der Nockenwelle stellt einen kritischen Bestandteil der Motorenüberholung dar. Diese Überprüfung sollte stets vor dem Zerlegen des Zylinderkopfs durchgeführt werden.



10.13 Mit einer Fühlerlehre wird das Spiel zwischen Nockenwelle und Andruckplatte gemessen.



Die Stirnräder von Kurbel- und Nockenwelle müssen so ausgerichtet werden, das die beiden Markierungen (Pfeile) auf den Zahnrädern direkt gegenüberstehen.



Die Nockenwelle mit großer Vorsicht und Sorgfalt aus dem Motor herausnehmen. Hierbei ist unbedingt darauf zu achten, das die Laufflächen der Nocken nicht beschädigt werden.



Vor dem Wiedereinsetzen der Nockenwelle in das Motorengehäuse sind die Lager und die Nockenlaufflächen ausreichend mit Fett (auf Molybdänbasis) einzuschmieren.



Die hintere Gehäuseabdeckung des Nockenwellengehäuses muß demontiert werden, bevor die Nockenwelle ausgebaut werden kann. Bei dem späteren Wiedereinbau sind die Dichtflächen mit RTVDichtmasse einzuschmieren.



Vor dem Einbau der Nockenwelle sind sämtliche Lagerstellen und Laufflächen der Nocken mit MotorMontageöl oder Schmierfett auf Molybdänbasis einzuschmieren.



Mit einem kurzen Stück Draht kann der Ausbau der Nockenwelle erleichtert werden. Außerdem kann wirkungsvoll eine Beschädigung der Lagerstellen und Nockenlaufflächen verhindert werden.



11.3 Das Längsspiel der Kurbelwelle wird wie im Bild gezeigt mit einer Fühlerlehre zwischen einer Hauptlagerkappe und Druckplatte ermittelt.



11.4b Sind die Hauptlagerschalen der Kurbelwelle nicht gekennzeichnet, so sind hier mit einem Hammer und einem geeignetem Körner entsprechende Markierungen anzubringen.

2 Der Hub der Nocken wird mit einer Innenmeßuhr an den Stößelstangen gemessen (S. Abb. 10.2).

3 Beginnend bei dem 1. Zylinder ist das Meßgerät in direkter Linie zu der Stößelstange des Auslaßventils zu montieren.

4 Die Kurbelwelle langsam in normaler Drehrichtung bewegen, bis das Meßgerät den geringsten Wert anzeigt. Nun das Meßgerät auf 0 einstellen.

5 Die Kurbelwelle langsam weiterbewegen, bis das Meßgerät den größten Wert anzeigt.

6 Das abgelesene Ergebnis notieren und mit den werksseitigen Spezifikationen vergleichen.

7 Die beschriebene Prozedur für die verbliebenen Ventile ebenfalls durchführen.

8 Liegen die ermittelten Meßergebnisse außerhalb der Toleranz, ist die Anschaffung einer neuen Nockenwelle unumgänglich.

Nockenwelle aus- und wiedereinbauen
Vierzylinder

9 Zunächst die Montagebolzen der NockenwellenDruckplatte lösen. Hierzu die Nockenwelle solange in normaler Laufrichtung verdrehen, bis die Bohrungen im Stirnrad der Nockenwelle deckungsgleich mit den darunterliegenden Schrauben sind und somit Zugang zu diesen möglich ist.


11.4a Die Angaben auf der Lagerkappe besagen, das es sich bei der im Bild gezeigten Kappe um die des 2. Lagers handelt. Anhand des Pfeils, welcher in Richtung der Stirnseite (Vorderseite) des Motors zeigt, kann ermittelt werden, wie die Lagerkappe einzubauen ist.



11.1 Um das Längsspiel der Kurbelwelle zu messen, wird die Innenmeßuhr zwischen Lagerzapfen und Kurbelwellengehäuse angebracht. Die Kurbelwelle wird dann mit einem Schraubendreher in Längsrichtung bewegt.

10 Die Nockenwelle zusammen mit dem Stirnrad aus der Vorderseite des Motorblocks herausnehmen. Achtung: Um Beschädigungen an den Laufflächen der Lagerstellen und Nocken der Welle zu vermeiden, muß die Nockenwelle mit größter Vorsicht und Sorgfalt aus dem Motor entfernt werden. Beim Ausbau sollte die Welle mit der zweiten Hand in Nähe des Motorblocks abgestützt und nachgeführt werden.

11 In Abschnitt 14 wird die Inspektion der Nockenwelle beschrieben.

12 Muß das Stirnrad der Nockenwelle entfernt werden, so ist ein spezieller hydraulischer Abzieher erforderlich (S. Abb. 10.12). Ist ein solcher Abzieher nicht verfügbar, sollte diese Arbeit besser einer Fachwerkstatt überlassen werden, andernfalls das Stirnrad und die Nockenwelle beim demontieren mit ungeeignetem Werkzeug mit großer Wahrscheinlichkeit Schaden nehmen werden. Das Stirnrad ist während des Abziehens so zu drehen, daß die Scheibenfeder im Schaft nicht beschädigt wird.

13 Wurde das Stirnrad entfernt, so muß dieses vor dem Wiedereinbau der Nockenwelle wieder auf diese aufgepresst werden.

a) Die Nockenwelle in der Dornpresse einspannen und die Adapterplatte hinter den vorderen Zapfen plazieren.

b) Die Unterlegescheibe des Stirnrades und das Stirnrad auf der Nockenwelle plazieren.

c) Die Scheibenfeder in den Schaft einführen.

d) Das Stirnrad der Nockenwelle auf die Nockenwelle aufpressen, bis dieses fest auf der Unterlegscheibe aufliegt.

e) Mit einer geeigneten Fühlerlehre das Spiel zwischen Stirnrad und Lager messen (S. Abb. 10.13). Das Spiel sollte zwischen ca. 0.0015 und 0.0050" liegen. Liegt das Spiel unter 0.0015", ist die Unterlegscheibe zu erneuern. Beträgt das Spiel mehr als 0.0050", muß die Druckplatte erneuert werden.

14 Bevor die Nockenwelle wieder in den Motorblock eingeführt wird, sind sämtliche Lagerstellen und Nocken mit Schmierfett auf Molybdän-Basis oder Montage-Fett einzuschmieren.

15 Die Nockenwelle vorsichtig in den Motorblock einführen. Wie auch beim Ausbau der Nockenwelle ist darauf zu achten, das die Lager und Nocken nirgends anstoßen und beschädigt werden. Die Zahnräder (Stimräder von Nocken- und Kurbelwelle) so ausrichten, das die dort jeweils angebrachten Markierungen sich direkt gegenüberstehen.

16 Nachdem die Kurbellwelle und die Nockenwelle anhand der Markierungen auf den Stirnrädern ausgerichtet wurden (S. Abb. 10.16) ist die Nockenwelle in den Sitz zu drücken. Die Zugangsbohrungen im Nockenwellenstirnrad so ausrichten, das die Montageschrauben der Gehäuseabdeckung zugänglich sind. Die Bolzen mit Loctite-Kleber einschmieren und mit dem vorgesehenen Drehmoment festziehen.

V6-Motor

Achtung: Es wird davon ausgegangen, das der Motor bereits aus dem Fahrzeug ausgebaut wurde, da die Nockenwelle nicht bei eingebautem Motor entnommen werden kann. Desweiteren müssen zunächst die Stößelstangen, Hydrostößel, das Kurbelwellen-Stirngehäuse, die Steuerkette und das Stirnrad entfernt werden, bevor mit dem Ausbau der Nockenwelle begonnen werden kann.

17 Die hintere Abdeckung des Nockenwellengehäuses lösen (S. Abb. 10.17).

18 Eine lange Schraube in eine der Nockenwellen-BolzenBohrungen stecken um den Ausbau der Nockenwelle zu erleichtern.

19 Die Nockenwelle vorsichtig aus dem Motor herausziehen. Hierbei sollte die Nockenwelle mit einer Hand in unmittelbarer Nähe des Motors gestützt werden, um Beschädigungen an den Nocken durch Aufsetzen an anderen Motorteilen zu vermeiden (S. Abb. 10.19).

20 Abschnitt 14 gibt Auskunft über die zur Überprüfung der Nockenwelle notwendigen Arbeitsschritte.

21 Bevor die Nockenwelle wieder in den Motor eingesetzt wird, sind sämtliche Lager und Nocken mit Schmierfett einzustreichen, mit dem Schmierstoff sollte an dieser Stelle nicht sparsam umgegangen werden (S. Abb. 10.21).

22 Die Nockenwelle vorsichtig in den Motorblock einführen. Es ist unbedingt darauf zu achten, das die Nockenwelle, insbesondere die Lager und Nocken, nirgends aufsetzen oder beschädigt werden. Mit einem Stück Draht (S. Abb. 10.22) kann das Vorbeiführen der Nockenwelle an den Lagerschalen eventuell vereinfacht werden.

1 Bevor die Kurbelwelle ausgebaut wird, sollte zunächst das Längsspiel der Kurbelwelle gemessen werden. Hierzu wird eine Innenmeßuhr an einem der Kurbelwellenlager befestigt, der Fühlerstab wird auf einen der Kurbelzapfen gesetzt und das Meßinstrument auf 0 eingestellt. Durch Einstechen eines Schraubendrehers in einen der Kurbelzapfen wird die Kurbelwelle in Längsrichtung bewegt (S. Abb. 11.1).

2 Die Kurbelwelle soweit als möglich zurückdrücken und das Meßinstrument erneut auf 0 einstellen. Nun die Kurbelwelle soweit als möglich in die andere Richtung drücken. Das abgelesene Ergebnis entspricht dem Längsspiel der Kurbelwelle. Liegt das Spiel außerhalb des zulässigen Bereichs, so sind die Lagerstellen der Kurbelwelle auf Verschleiß zu überprüfen. Ist kein übermäßiger Verschleiß festzustellen, so kann das Problem durch den Einbau neuer Hauptlager behoben werden.

3 Ist keine Innenmeßuhr verfügbar, so kann das Längsspiel notfalls mit einem Satz Fühlerlehren gemessen werden. Hierzu die Kurbelwelle soweit als möglich in eine Richtung drücken und an den Kurbelzapfen die Fühlerblätter einstechen (S. Abb. 11.3) um den Abstand zwischen Kurbelwellenzapfen und Lager zu ermitteln. Das Ergebnis entspricht dem Längsspiel der Kurbelwelle.

4 Die Haftebolzen der Hauptlagerschalen jeweils ca. '/4 Umdrehung lösen, sodaß diese von Hand abgeschraubt werden können. Nun überprüfen, ob die Lagerschalen entsprechend ihres Einbauorts beschriftet sind. Normalerweise sind diese von Vorderteil bis zum Hinterteil des Motors durchnummeriert. Weisen die Schalen keine Nummerierung auf, so kann diese mit einem geeignetem Kömer vorsichtig eingeschlagen werden. Die Lagerschalen sind im Normalfall mit einer Markierung versehen, welche in Richtung der Motorvorderseite zeigt.

5 Mit einem Gummihammer vorsichtig auf die Lagerschalen klopfen, sodaß diese demontiert werden können. Evtl. ist einer der Bolzen als Hebel zu benutzen, um die Lagerschale leichter entnehmen zu können. Nach dem Ausbau sind die Lager vorsichtig zu behandeln, um Beschädigungen an den Laufflächen durch Herunterfallen oder Zerkratzen zu vermeiden. Achtung: Die Laufflächen der Lagerschalen bestehen aus sehr 'weichen' Material und sind daher extrem empfindlich gegenüber mechanischen Einflüssen. Die Lagerschalen müssen stets mit großer Vorsicht und Sorgfalt behandelt werden.

6 Die Kurbelwelle vorsichtig aus dem Motorgehäuse heben. Es ist äußerst ratsam, sich hierbei von einer 2. Person assistieren zu lassen, da die Kurbelwelle ein nicht zu unterschätzendes Gewicht aufweist. Nun die Lagerschalen wieder an den dafür vorgesehenen Stellen einsetzen und mit den dazugehörigen Bolzen von Hand festschrauben.

1 Die Froststopfen aus dem Motorblock entfernen. Diese vorsichtig mit einem Meißel oder Stecheisen und einem Hammer in die Bohrung hereindrücken, dann mit einer geeigneten Zange heraushebeln (S. Abb. 12.1 a).


12.1a Mit einem Hammer und einem Stecheisen die Froststopfen vorsichtig an einer Seite in den Motorblock klopfen.

2 Mit einem Dichtungsschaber sämtliche Überreste eher Dichtungen vom Motorblock abschaben. Auch hierbei ist mit großer Vorsicht und Sorgfalt vorzugehen, um Beschädigungen an den Dichtflächen zu vermeiden.

3 Die Lagerkappen der Kurbelwelle lösen und zusammen mit den Lagerschalen aus dem Motorblock entnehmen. Hierbei ist darauf zu achten, ob die Lagerschalen auf der Oberseite (Motorblock) oder der Unterseite (Kappe) eingebaut waren.


12.1b Die Stopfen mit einer geeigneten Zange aus dem Motorblock entfernen.



12.10 Neue Froststopfen können in den Motorblock eingesetzt werden, indem diese mit einer Stecknuß und Verlängerung durch vorsichtiges Bearbeiten mit einem Hammer eingetrieben werden.

4 Nun die Bolzen der Ölkanäle an der Motor-Vorder- und Hinterseite lösen.

5 Ist der Motor extrem stark verschmutzt, sollte dieser bei einem Fachbetrieb gereinigt werden lassen. Hierbei wird der Motor mit einem Dampfstrahler oder in einem Tauchbad behandelt. Bei dieser Prozedur werden mit großer Sicherheit die noch im Motorblock verbliebenen Lager beschädigt werden; Die betroffenen Lager sind daher nach einer solchen Reinigungsaktion durch Neuteile zu ersetzen.

6 Am grundgereinigten Motor sind nun die Ölbohrungen und Ölkanäle nochmals gründlichst zu säubern. Die hierfür erforderlichen Spezielbürsten sind im gut sortieren KfzZubehörhandel erhältlich. Die betreffenden Partieren dann mit klarem Wasser abspülen, bis im abfließenden Wasser keine Fremdstoffe oder Verschmutzungen mehr auszumachen sind. Den Motorblock gründlich abtrocknen lassen und alle empfindliche Oberflächen mit Maschinenöl (dient hier als Korrosionsschutz) einschmieren. Sofern eine Druckluftpistole vorhanden ist, sollte diese zur Beschleunigung des Trockenvorgangs eingesetzt werden.

7 Sofern die Verschmutzungen nur geringen Ausmaße aufweisen, kann der Block auch mit einer warmen Seifenwassedösung und einer Kunststoffbürste gereinigt werden. Die Reinigung sollte sorgfältig erfolgen, evtl. kann dies auch einige Zeit in Anspruch nehmen. Auch hier gilt es nach dem Reinigen des Blocks, diesen gründlich zu trocknen und die empfindlichen Stellen mit einem geeigneten, rasthemmenden Maschinenöl einzuschmieren.

8 Die Gewindebohrungen am Motorblock müssen ebenfalls gründlich gereinigt werden, damit die Schrauben und Bolzen sicheren Halt haben und ein Festziehen der Bolzen mit dem dafür vorgesehenen Anzugsmoment möglich ist. Mit dem jeweils passenden Gewindebohrer das Gewinde vorsichtig nachschneiden. Neben der Korrektur des Gewindes werden hierbei Rost, Dichtungsreste und andere Ablagerungen entfernt. Sofern möglich sollten die Bohrungen nach dieser Prozedur mit Druckluft ausgeblasen werden, um sämtliche Überreste abgetragenen Materials zu entfernen. Besonders gründlich sollten die Bohrungen für die Zylinderkopfschrauben und die Kurbelwellen-Lagerkappen gereinigt werden.

9 Die Lagerkappen der Kurbelwelle erneut installieren und die dazugehörigen Bolzen von Hand anziehen.

10 Nachdem die Dichtflächen der Froststopfen mit einem geeignetem und qualitativ gutem Dichtmittel eingeschmiert wurden, sind die Froststopfen wieder in die dafür vorgesehenen Bohrungen einzusetzen (S. Abb. 12.10). Es ist bei dieser Prozedur darauf zu achten, das die Stopfen gerade eingebaut und nicht verkantet werden dürfen. 'Sitzen' die Stopfen nicht richtig, können Leckagen am Motor auftreten. Für den Einbau der Stopfen sind spezielle Werkzeuge erhältlich, der Einbau läßt sich jedoch auch mit einem Gummihammer und einer Stecknuß, deren Durchmesser etwas kleiner als der des Stopfens ist, relativ einfach bewerkstelligen.

11 Wird der Motorblock nicht unmittelbar wieder zusammengebaut, so ist der Motor in eine geeignete Plastikfolie einzuwickeln, um das Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz zu verhindern.



13.4a Der Durchmesser des Zylinders wird an insgesamt 3 verschiedenen Stellen gemessen.

1 Nachdem der Motorblock gründlich gereinigt wurde (Abschnitt 12), sollte nochmals überprüft werden, ob die Ablagerungen an den oberen Rändern der Laufbuchsen eines jeden Kolbens entfernt wurden.


13.4c Das Teleskop-Meßgerät mit einem Mikrometer-Meßgerät oder einem Maßschieber vermessen bevor der Durchmesser der Bohrung ermittelt wird.



13.46 Der Durchmesser der Zylinderbohrung kann wie im Bild gezeigt mit einem Teleskop-Meßgerät überprüft werden.



13.7a Dio Lyiinder-Laufflächen konnen mit einem speziellen Hon-Aufsatz für die Bohrmaschine überarbeitet werden. Wer über keine Erfahrungen im Umgang mit diesem Werkzeug verfügt, sollte diese Arbeit besser einer Fachwerkstatt überlassen werden.



13.7b Nach dem Honen der Zylinder muß sich ein Kreuzschliff ergeben, die einzelnen Linien sollen sich dabei unter einem Winkel vorl ca. 60° schneiden.

2 Den Motorblock einer gründlichen Sichtkontrolle auf Risse, Brüche, Rost oder Korrosion unterziehen. Alle Bohrungen und Löcher auf Ablagerungen untersuchen. Außerdem ist es sinnvoll, den Motor bei einer Fachwerkstatt auf Dichtheit zu überprüfen. Sind Defekte vorhanden, so muß der Motorblock instandgesetzt werden oder durch einen neuen Block ersetzt werden.

3 Die Zylinderbohrungen auf Beschädigungen untersuchen.

4 Den Durchmesser jeder Bohrung parallel zur Kurbelwelle an der Oberseite, der Unterseite und in der Mitte der Bohrung messen (S. Abb. 13.4a). An den selben Stellen erneut den Durchmesser der Bohrung messen, diesmal jedoch um 90 Grad zur Kurbelwelle versetzt. Die ermittelten Meßergebnisse mit den am Anfang des Kapitels angegebenen Werten vergleichen. Weisen die Zylinderbohrungen Beschädigungen, Risse oder Ablagerungen auf oder liegen die Maße der Zylinderbohrungen außerhalb der Toleranz, so ist die jeweilige Bohrung durch eine qualifizierte Fachwerkstatt auf das nächste Übermaß aufzubohren und zu honen. Achtung: Durch das Aufbohren eines Zylinders wird die Verwendung von Übermaßkolben und -Kolbenringen unumgänglich.

5 Sind die Zylinderbohrungen weder in besonders schlechtem Zustand noch beschädigt und liegt das Spiel zwischen Kolben und Bohrung innerhalb des zulässigen Bereichs, so müssen die Bohrungen nicht weiter aufgebohrt, auf jeden Fall aber gehont werden.

6 Bevor die Zylinderbohrungen gehont werden müssen die Kurbelwellenlager eingesetzt werden und mit den dazugehörigen Bolzen angezogen werden; Hierbei ist das vorgeschriebene Anzugsmoment zu beachten.

7 Zum Honen der Laufbuchse wird zunächst ein flexibler Honaufsatz in der passenden Größe mit feinen Schleifsteinen benötigt. Außerdem werden größere Mengen Leichtöls oder speziellen Honöls, mehrere saubere Lappen und eine elektrische Bohrmaschine benötigt. Der Honaufsatz ist ordnungsgemäß im Bohrfutter der Bohrmaschine einzuspannen. Die Schleifsteine etwas zusammendrücken und den Aufsatz in die Laufbuchse des 1. Zylinders einsetzen (s. Abb. 13.7a). Den Zylinder ausreichend mit Öl einschmieren, die Bohrmaschine einschalten und den Aufsatz langsam auf- und ab bewegen um ein Kreuzschliff-Muster von ca. 60° zu erzeugen (s. Abb. 13.7b). Unter keinen Umständen darf der Honaufsatz bei laufender Bohrmaschine aus der Laufbuchse entfernt werden. Stattdessen ist die Bohrmaschine auszuschalten und weiterhin unter auf- und abbewegen derselben bis zum Stillstand zu warten. Die Schleifsteine zusammendrücken und vorsichtig aus der Laufbuchse entnehmen. Nun die Laufbuchse vom überflüssigen Öl säubern und die selbe Prozedur mit den verblienenen Zylindern durchführen. Achtung: Sind die entsprechenden Werkzeuge nicht vorhanden oder erscheint die Arbeit aufgrund mangelnder Erfahrung zu kompliziert sollten die Zylinder im Zweifelsfall besser in einer Fachwerkstatt bearbeitet werden lassen. Die Kosten hierfür sind im Allgemeinen sehr gering.

8 Die oberen Ränder der Zylinderbohrungen mit einer geeigneten Feile vorsichtig entgraten. Hierdurch wird eine Beschädigung der Kolbenlaufflächen beim späteren Wiedereinsetzen in die Zylinderbohrung verhindert.

9 Den Motorblock nochmals mit einer milden Seifenlösung ausspülen um sämtliche beim Honen entstandenen Metallpartikel aus dem Motor zu entfernen. Den Motorblock gründlich abtrocknen lassen und alle empfindliche Oberflächen mit Maschinenöl (als Korrosionsschurz) einschmieren. Sofern eine Druckluftpistole vorhanden ist, sollte diese zur Beschleunigung des Trockenvorgangs eingesetzt werden. Wird der Motorblock nicht unmittelbar wieder zusammengebaut, so ist der Motor in eine geeignete Plastikfolie einzuwickeln, um das Eindringen von Feuchtigkeit und Schmutz zu verhindern.

14 Nockenwelle, Hydrostößel und Lager - Überprüfen und Lager erneuern
vor

Nockenwelle
1 Nachdem die Nockenwelle aus dem Motorblock ausgebaut, gereinigt und getrocknet wurde, sind die Lagerstellen auf Unebenheiten, ungleichmäßig starke Abnutzung und Einlaufstellen zu untersuchen. Sind die Lagerstellen der Nockenwelle beschädigt, so kann die Lagerung des Motorblocks möglicherweise ebenfalls beschädigt sein. Es müssen dann sowohl die Nockenwelle als auch das Lager erneuert werden.


14.2 Die Lagerstellen der Nockenwelle mit einem MikrometerMeßgerät oder einem Maßschieber überprüfen. Die ermittelten Werte mit den Spezifikationen vergleichen.




14.5a Die Stößelstangen-Sitzfläche des Stößels an dessen Oberseite auf Beschädigungen und Abnutzungserscheinungen untersuchen. Ist die Sitzfläche beschädigt oder stark abgenutzt, so ist der Stößel zu erneuern.




14.56 Werden im jeweiligen Motor Rollenstößel verwendet ist sicherzustellen, das die Laufflächen der Rollen unbeschädigt sind.




14.5c Der 'Hals' der Stößel muß leicht konvex sein. Eine einfache Methode um dies zu überprüfen besteht darin, mit einem werteren Stößel die Form zu 'ertasten'. Ist der Stößel abgenutzt, so muß er durch ein Neuteil ersetzt werden.




14.5d Ist die Unterseite eines Stößel stark abgenutzt oder beschädigt, so ist der Stößel zu erneuern.

2 Die Lagerstellen sind mit einem geeigneten Meßgerät auszumessen um zu ermitteln, ob diese stark abgenutzt oder unrund sind (S. Abb. 14.2). Weisen diese eine Unrundheit von mehr als 0.001 Inch auf, muß die Nockenwelle durch ein Neuteil ersetzt werden.

3 Die Nocken der Nockenwelle auf Unebenheiten, Einlaufspuren, Risse, Sprünge oder anderweitige Beschädigungen untersuchen. Sind die Nocken in gutem Zustand und liegt der Nockenhub innerhalb der Toleranz, so kann die Nockenwelle nochmals verwendet werden.
Hydrostößel

4 Solen die Hydrostößel aufgrund von Ölschlammbildung oder anderweitiger Ablagerungen 'verstopft' sein, so sind diese mit einer geeigneten Reinigungslösung von den Verschmutzungen zu befreien. Nach der Reinigung müssen die Hydrostößel ordentlich getrocknet werden. Es ist außerdem darauf zu achten, das die Stößel nicht durcheinandergebracht werden. Es ist beim späteren Zusammenbau des Motors sicherzustellen, das diese wieder in der vorherigen Position eingebaut werden.

5 Die Seitenwände der Hydrostößel auf Einkerbungen oder abgescheuerte Stellen untersuchen. Die Ventilsitzflächen und den Stößelkopf oder die -Rolle ebenfalls auf Beschädigungen untersuchen. Der Kopf (Der Punkt des Hydrostößels, wo dieser an den Nocken aufliegt) muß leicht konvex sein. Ist der Kopf konkav oder weist Beschädigungen auf, müssen sowohl die Hydrostößel als auch die Nockenwelle ersetzt werden. Sind die Seitenwände der Hydrostößel beschädigt, so sind die Bohrungen im Motorblock zu untersuchen. Ist der Sitz der Stößelstangen beschädigt oder abgenutzt, so sind die Enden der Stößelstangen der Stößelstangen zu überprüfen.

6 Ist der jeweilige Motor mit konventionellen Hydrostößeln ausgerüstet und müssen diese durch Neuteile ersetzt werden, so sollte ebenfalls eine neue Nockenwelle eingebaut werden. Das Gleiche gilt im ungedrehten Fall, d. h. wird die Nockenwelle getauscht, so müssen auch neue Hydrostößel verwendet werden. Gebrauchte Hydrostößel dürfen nur in Verbindung mit der dazugehörigen Nockenwelle wiederverwandt werden und müssen wieder in den vorherigen Positionen eingebaut werden, andernfalls eine ordnungsgemäße Funktion nicht sichergestellt werden kann. Ist der Motor mit Rollen-Hydrostößeln ausgestattet, so können diese auch nach dem Einbau einer neuen Nockenwelle weiterverwandt werden (sofern keine Beschädigungen vorliegen).

7 Es ist durchaus gängige Praxis, einen abgenutzten Hydrostößel durch ein Neuteil zu ersetzen. Die internen Bauteile der Stößel sind nicht einzeln als Ersatzteile erhältlich; Es muß jeweils ein kompletter Hydrostößel erworben werden. Solange die Stößel jedoch nur verstopft sind, ist es möglich diese zu reinigen. Achtung: Sollen mehrere Hydrostößel gereinigt werden, so ist darauf zu achten, das die Bauteile der einzelnen Stößel nicht durcheinander gebracht werden, andernfalls eine ordnungsgemäße Funktion nach dem späteren Zusammenbau nicht sichergestellt werden kann.


14.8 Um einen Stößel (1) zu zerlegen ist der Steuerkolben (2) mit einer Stößelstange herunterzudrücken. Dann mit einem Schraubendreher (4) den Haltering (3) vorsichtig heraushebeln.






14.9a Explosionszeichnung eines konventionellen Stößels
1 Stößelgehäuse; 2 Steuerkolben-Feder; 3 Steuerkugelhaherung; 4 Steuerkugel-Feder; 5 Steuerkugel; 6 Steuerkolben (Plunger); 7 Ölsteuerscheibe (Ventil); 8 Stößelstangensitz; 9 Nahering



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14.9b Explosionszeichnung eines Rollen-Stößels: 1 Rolle; 2 Stößelgehäuse; 3 Steuerkolben-Feder; 4 Steuerkugelhaherung; 5 Steuerkugel-Feder; 6 Steuerkugel; 7 Steuerkolben (Plunger); 8 Ölsteuerscheibe (Ventil); 9 Stößelstangensitz; 10 Nahering;

8 Den Stößelstangensitz des Hydrostößels mit einer Stößelstange vorsichtig nach unten drücken und den Sicherungsring mit einem kleinen Schraubendreher heraushebeln.

9 Den Stößelstangensitz und die Öl-Steuerscheibe aus dem Gehäuse entnehmen. Dann den Steuerkolben, die Feder der Steuerkugel und die Steuerkugel entnehmen. Die Steuerkugel und deren Feder kann mit einem kleinen Schraubendreher vorsichtig herausgehebelt werden (S. Abb. 14.9a).

10 Die einzelnen Bestandteile des Hydrostößels mit einer geeigneten Reinigungslösung säubern und, sofern vorhanden, mit Druckluft trocknen. Ist keine Druckluft vorhanden, sind die Teile mit einen fusselfreien Tuch zu trocknen.

11 Sämtliche Bestandteile auf Beschädigungen oder Abnutzungserscheinungen untersuchen. Insbesondere die Steuerkugel sollte genauestens auf 'platte' Stellen und Unrundheit untersucht werden.

12 Der gereinigte Hydrostößel sollte nach dem späteren Wiedereinbau wieder komplett Funktionsfähig sein.

13 Hat sich bei der Inspektion herausgestellt, das der Hydrostößel zu stark abgenutzt ist, so ist dieser durch ein Neuteil zu ersetzen. Vor dem Einbau sind sämtliche Dichtungsreste oder andere Fremdstoffe zu entfernen.

14 Der Zusammenbau der Hydrostößel sollte in der folgenden Reihenfolge geschehen:

a) Die Steuerkugel in die Mulde auf der Unterseite des Steuerkolben plazieren.
b) Die Feder der Steuerkugel in den Sitz der Halterung einstecken und über die Steuerkugel legen, so daß die Feder direkt auf der Kugel liegt. Mit einem kleinen Schraubendreher die Halterung vorsichtig in den Steuerkolben drücken.
c) Die Kolbenfeder auf die Halterung der Steuerkugel aufstecken und das umgedrehte Stößelgehäuse darüberschieben. Hierbei ist unbedingt darauf zu achten, das die Ölleitungen am Steuerkolben um am Stößelgehäuse in einer Linie liegen.
d) Den soweit zusammengesetzten Stößel mit geeignetem Öl befüllen. Die Öldruck-Steuerscheibe und den Stößelstangensitz einpassen. Den Sitz mit der Stößelstange vorsichtig herunterdrücken und den Sicherungsring mit einem Schraubendreher anbringen.

15 Beim Wiedereinbau der Hydrostößel ist darauf zu achten, das die Stößel wieder in der vorherigen Position eingebaut werden. Außerdem ist darauf zu achten, das die Ölöffnungen in Richtung der Motorvorderseite zeigen.

16 Sämtliche Hydrostößel sind vor der endgültigen Montage mit Schmierfett auf Molybdän-Basis oder Motor-Montage-Öl einzuschmieren.

Lager austauschen

17 Der Austausch der Kurbelwellenlager erfordert spezielle Werkzeuge und Erfahrung im Umgang mit diesen und liegt daher ausserhalb der Möglichkeiten des Hobbymechanikers. Der Austausch muß daher einer Fachwerkstatt überlassen werden. In jedem Fall muß aber überprüft werden, ob die Arbeiten ordentlich ausgeführt worden.


15.2 Mit einem Kolbenringexpander können die Kolbenringe sowohl montiert als auch demontiert werden.

1 Bevor mit der Inspektion der Kolben angefangen werden kann, sind zunächst die Pleuelstangen zu lösen und die originalen Kolbenringe zu entfernen. Achtung: Beim späteren Zusammenbau des Motors müssen in jedem Fall neue Kolbenringe verwendet werden.

2 Mit einem Kolbenringzange die Kolbenringe vorsichtig entfernen. Von der Verwendung anderer, nicht geeigneter Werkzeuge (insbesondere Schraubendreher und Flachzangen) wird dringend abgeraten, da durch deren Verwendung mit großer Sicherheit der Kolben beschädigt wird.

3 Sämtliche Ablagerungen (Kohlenstoff) auf der Kolbenoberseite vorsichtig mit einer kleinen Feile oder feinen Schmiergelpapier entfernen. Unter keinen Umständen darf die Kolbenoberseite mit einem Drahtbürsten-Aufsatz für die elektrische Bohrmaschine oder anderen 'groben' Werkzeugen bearbeitet werden. Das weiche Material auf der Kolbenoberseite würde hierdurch stark in Mitleidenschaft gezogen werden und spätere Motorschäden wären nicht auszuschließen.

4 Mit einem geeigneten Werkzeug die Kolbenringnuten säubern (s. Abb. 15.4a). Ist kein Spezialwerkzeug vorhanden, so kann die Arbeit auch mit einem abgebrochenen Stück eines alten Kolbenrings durchgeführt werden (s. Abb. 15.4b). Hierbei ist mit größter Sorgfalt vorzugehen, um die Kolbenringnuten nicht zu beschädigen oder Kolbenmaterial abzutragen.

5 Nachdem die Ablagerungen entfernt wurden, ist der Kolben gründlich mit einer geeigneten Reinigungslösung zu säubern. Hiernach ist der Kolben zu trocknen. Außerdem ist sicherzustellen, das die Ölrücklauf-Bohrungen in den Rückseiten der Kolbenringnuten sauber sind.


15.4a Die Kolbenringnuten werden mit einem Spezialwerkzeug gereinigt.


15.4b Ist kein spezielles Werkzeug zur Reinigung der Kolbenringnuten vorhanden, kann ein abgebrochenes Stück eines alten Kolbenrings ebenfalls zur Reinigung der Nuten eingesetzt werden. Hierbei ist mit großer Vorsicht und Sorgfalt vorzugehen, um den Kolben nicht zu beschädigen.


15.10 Das Seitenspiel der Kolbenringe wird wie im Bild gezeigt mit einer Fühlerlehre ermittelt.


15.11 Der Durchmesser des Kolbens ist an mehreren Stellen zu messen.

6 Sofern die Kolben nicbt besonders stark abgenutzt oder beschädigt sind und der Motorblock nicht auf Übermaß aufgebohrt werden muß, ist der Erwerb neuer Kolben nicht erforderlich. Der normale Verschleiß der Kolben äußert sich in vertikal verlaufenden Schleifspuren an der Kolbenwand und größer werdendem Spiel des obersten Kolbenrings in dessen Nut.

7 Sämtliche Kolben im Bereich des Kolbenhemds (Der Teil des Kolben unterhalb der Kolbenringnuten), der Kolbenbolzen und der Kolbenringnuten auf Risse oder anderweitige Beschädigungen untersuchen.

8 Die Seiten des Kolbens auf Einlaufspuren untersuchen. Weiterhin ist der Kolbenboden (die Oberseite des Kolbens) auf Löcher oder andere Beschädigungen sowie der Rand des Kolbenbodens auf eingebrannte Fremdstoffe zu untersuchen. Weist das Kolbenhemd Beschädigungen auf, so können diese z. B. durch Überhitzung durch zu hohe Verbrennungstemperaturen hervorgerufen worden sein. In diesem Fall ist das Kühl- und Schmiersystem zu kontrollieren. Ein Loch im Kolbenboden deutet auf unkontrollierte Verbrennung hin, z. B. durch Frühzündung. Ablagerungen an den Rändern des Kolbenbodens deuten auf 'klopfende' Verbrenung hin, diese wird z. B. durch die Verwendung von Zündkerzen mit falschem Wärmewert hervorgerufen. Ist eines der beschriebenen Symptome aufgetreten, so muß die Ursache dafür korrigiert werden, andernfalls die Probleme bereits nach kurzer Zeit wieder auftreten werden.

9 Korrosion oder Kalkablagerungen am Kolben deutet auf eintretendes Kühlmittel hin. Auch in diesem Fall muß die Ursache ermittelt und behoben werden, andernfalls das Problem auch bei der überholten Maschine bereits nach kurzer Zeit wieder auftreten wird.

10 Das Kolbenringspiel messen. Hierzu einen neuen Kolbenring in jede der Nuten legen und mit einer Fühlerlehre das Spiel zwischen Kolbenring und Nut messen (S. Abb. 15.10). Das Spiel an insgesamt 4 verschiedenen Position rund um den Kolben ermitteln. Hierbei ist sicherzustellen, das der für die jeweilige Kolbenringnut passende Kolbenring verwendet wird, da die Ringe unterschiedlich sind. Liegt das gemessene Spiel außerhalb des zulässigen Bereichs, so sind neue Kolbenringe zu verwenden.

11 Das Spiel zwischen Kolben und Laufbuchse ermitteln. Hierzu ist der Durchmesser des Kolbens und der Bohrung zu messen. Es ist sicherzustellen, das ein zu der Laufbuchse passender Kolben Verwendung findet. Den Kolben am Kolbenhemd vermessen (S. Abb. 15.11). Den Durchmesser des Kolbens vom Durchmesser der Laufbuchse abziehen. Liegt das Spiel außerhalb des zulässigen Bereichs, so ist die Laufbuchse auf das nächst Übermaß aufzubohren und ein entsprechender Übermaßkolben zu verwenden. Das Spiel zwischen Kolben und Pleuelstange überprüfen, indem der Kolben in die eine und die Pleuelstange in die andere Richtung bewegt werden. Jedes merkliche Spiel deutet auf übermäßige Abnutzung hin, die Ursache hierfür muß behoben werden. Der Kolben mit der Pleuelstange sollten bei einer Fachwerkstatt mit einem neuen Kolbenbolzen versehen werden.


16.2 Den Durchmesser der Kurbelwellen-Lagerstellen an mehreren Stellen messen um unrunde oder stark abgenutzte Stellen zu erkennen.

12 Muß der Kolben von der Pleulstange gelöst werden, um z. B. neue Kolben zu installieren, oder weisen die Kolbenbolzen ein zu großes Spiel auf, sollten die Kolben zu einer Fachwerkstatt gebracht werden. Dort kann auch überprüft werden, ob die Pleulstangen noch 'gerade' sind. Einige Fachwerkstätten verfügen über das geeignete Spezialwerkzeug. Achtung: Solange keine neuen Kolben oder Pleulstangen verwendet werden müssen, sollten die Kolben nicht von den Pleueltengen gelöst werden.

13 Die Pleuelstangen auf Risse oder anderweitige Beschädigungen untersuchen. Die untere Lagerschale des Pleuels lösen und die Pleuelstange entnehmen. Die inneren Lagerschalen auf Beschädigungen oder Laufspuren untersuchen. Nach dem Überprüfen der Pleulkomponenten die untere Lagerschale wieder ansetzen und mit den zugehörigen Bolzen von Hand festziehen.

1 Die Kurbelwelle mit einer geeigneten Reinigungslösung gründlich säubern und trocknen. Der Trocknungsprozess kann mit Druckluft beschleunigt werden. Sämtliche Ölleitungenund Bohrungen sied mit einer Drahtbürste gründlich zu säubern und mit Reinigungslösung durchzuspülen. Die Hauptlager der Kurbelwelle auf Beschädigung oder Verschleiß untersuchen. Außerdem die Kurbelwelle auf Beschädigungen und / oder Verschleiß untersuchen.

2 Mit einer geeigneten Fühlerlehre ist der Durchmesser der Lagerzapfen zu vermessen (s. Abb. 16.2). Die gemessenen Ergebnisse mit den Werksangaben vergleichen. Durch das Messen des Durchmesser an mehreren Stellen rund um den Lagerzapfes kann außerdem ermittelt werden, ob das Lager unrund ist. Durch das Vermessen an mehreren Stellen zwischen längs zur Kurbelwelle kann ermittelt werden, ob das Lager eingelaufen ist.


18.3a Den Kolben mit dem angebrachten Kolbenringen in die Laufbuchse stecken und vorsichtig auf- und abbewegen. Hierdurch setzen sich die Kolbenringe. Dann das seitliche Spiel der Kolbenringe ermitteln.

3 Weisen die Lager Beschädigungen oder Abnutzungserscheinungen ausserhalb des zulässigen Bereichs auf, muß die Kurbelwelle in einer Fachwerkstatt aufgearbeitet werden. Nach der Überarbeitung der Kurbelwelle ist sicherzustellen, das die passenden Lagerschalen mit geringerem Maß verwendet werden.