1 Auch wenn die Kurbelwellenlager und die Pleuellager im Rahmen der Motorenüberholung durch Neuteile ersetzt werden, sollten die alten Lager zur weiteren Untersuchung aufbewahrt werden. Anhand des Zustands der Lager lassen sich Rückschlüsse über den Allgemeinzustand des Motor ziehen.

2 Lagerschäden entstehen haptsächlich durch mangelnde Schmierung, dem Vorhandensein von Fremdstoffen im Ölkreislauf, Überlastung der Maschine oder Korrosion. Unabhängig weswegen der Lagerschaden entstanden ist muß die Ursache hierfür bhoben werden, andernfalls das Problem mit großer Sicherheit nach dem Wiederzusammenbau des Motors bereits nach kurzer Zeit wieder auftreten wird.

3 Um die Lager zu überprüfen, müssen diese aus dem Motorblock entfernt werden - Zusammen mit den Hauptlagerschalen, den Pleuelstangen und den Pleuelstangen-Kappen. Die Bestandteile sollten auf einer sauberen Oberfläche an den selben Stellen ausgelegt werden, wie diese im Motor eingebaut sind. Hierdurch wird ein Zuordnen von Defekten am Kurbeltrieb zu den jeweiligen Kolben erleichtert.

4 Schmutz und andere Fremdstoffe können auf unterschiedlichen Wegen in den Motor gelangen. Diese können z. B. beim Zusammenbau der Maschine in dieser zurückgeblieben sein oder durch die am Motor vorhandenen Filter eingedrungen sein. Kleine Metallspäne oder Metallabtrag durch den Motorlauf sind normal. Durch die Motorenüberholung bleiben oftmals Metallpartikel im Motorraum zurück, insbesondere wenn die entsprechenden Stellen nicht ausreichend mit geeigneten Reinigungsmitteln gesäubert werden.

5 Mangelnde Versorgung der beweglichen Motorenteile mit Schmierstoff kann mehrere Ursachen haben. Extreme Erhitzung der Maschine (wodurch der Schmierstoff 'ausgedünnt'wird), Überlastung der Maschine (woduch das Öl aus den Schmierstellen 'herausgequetscht' wird) oder Leckagen (durch zu großes Lagerspiel, abgenutzte Ölpumpe oder hohe Drehzahlen) können zu einem Zusammenbruch der Ölversorgung führen. Blockierte Ölkanäle, z. B. durch falsch montierte Lagerschalen (Ölbohrungen) können ein komplettes Abtrennen eines Lagers vom Schmiersystem bewirken und das Lager innerhalb kürzester Zeit zerstören. Bleibt die Versorgung mit Schmierstoff aus, so wird die Oberfläche der Lager angegriffen und Material abgetragen. Außerdem kann die an diesen Punkten entstehende extreme Überhitzung zur Beschädigung (ausglühen) der jeweiligen Maschinenenteile führen.

6 Die Art und Weise, wie der Motor behandelt wird, haben ebenfalls großen Einfluß auf die Lebensdauer der Lager. Fahrten mit weit geöffneter Drosselklappe und geringer Geschwindigkeit (z. B. beim Schleppbetrieb) bewirken eine hohe Belastung der Lager - Hierbei kann möglicherweise der Ölfilm abreißen und das Lager 'trocken laufen'. Außerdem kann das Lager anfangen 'zu arbeiten', d. h. sich zu verziehen wodurch sich wiederrum Risse in der Lagerschale bilden können. Ständiges Bewegen des Fahrzeugs im Kurzstrecken-Betrieb kann die Lebensdauer des Motors ebenfalls nachteilig beeinflussen: Solange die Öftemperatur unterhalb der Betriebstemperatur von ca. 90°C liegt, können evtl. vorhandenes Kondenswasser sowie korrosionsfördernde Gase nicht von den Lagerstellen wegtransportiert werden. Diese Fremdstoffe sammeln sich im Motorenöl und führen zu Bildung von Ölschlamm. Werden die Giftstoffe nicht regelmäßig entfernt (Ölwechsel), kann ein schwerer Motorschaden die Folge sein.

7 Falsches Einsetzen der Lagerschalen beim Zusammenbau des Motors kann ebenfalls zu schweren Motorschäden führen. Sind die Lager zu fest, reicht möglicherweise die Größe des Ölkanals nicht mehr aus, um das Lager ausreichend mit Schmierstoff zu versorgen. Außerdem können beim Zusammenbau im Motor verbliebene Fremdstoffe (Schmutzpartikel) für ein verstopfen der Ölkanäle sorgen.

1 Bevor die neuen Kolbenringe eingesetzt werden können, ist sicherzustellen, daß das Maß des Kolbenringspalts mit der Werksangabe übereinstimmt und das Seitenspiel der Kolbenringnut innerhalb des zulässigen Bereichs liegt (s. a. Abschn. 15).

2 Die Kolben mit den Pleulstangen und die neuen Kolbenringe so hinlegen, das diese eindeutig einem Kolben / Zylinder bis zur endgültigen Messung des Kolbenringspalts zuzuordnen sind.

3 Den obersten Kolbenring einsetzen und an mit den in der Laufbuchse eingesetzten Kolben ausrichten (S. Abb. 18.3a). Um das Spiel zwischen kolben und Laufbuchse zu ermitteln ist eine Fühlerlehre zwischen Kolbenring und Lauchbuchse einzustechen (S. Abb. 18.36).

4 Liegt das Maß des Spalts auherhalb des erwarteten Bereichs ist zunächst sicherzustellen, ob tatsächlich die für den jeweiligen Kolben erforderlichen Kolbenringe erworben wurden.

5 Ist der Spalt des Kolbenrings zu klein, so muß er vergrößert werden, andernfalls dessen Enden bei laufendem Motor zusammengedrückt werden und schwere Motorschäden verursachen können. Das Spaltmaß kann mit einer feinkörnigen Flachfeile korrigiert werden. Hierzu die Feile in einen Schraubstock mit Gummibacken einspannen und den Kolbenring vorsichtig über das Feilenblatt streifen. Beim Bearbeiten des Kolbenrings darf nur von außen nach innen gearbeitet werden.

6 Ein zu großer Kolbenringspalt ist nicht kritisch, solange dieser den maximal zulässigen Bereich von 0.0020" nicht überschreitet. Es ist nochmals zu überprüfen, ob es sich bei den vorliegenden Kolbenringen tatsächlich um die zu dem jeweiligen Motor passenden handelt.

7 Die beschriebene Prozedur für die verbliebenen Kolbenringe wiederholen. Auch hier nochmals der Hinweis, die einzelnen Kolben und Kolbenringe nicht durcheinanderzubringen.

8 Nachdem das Maß der Kolbenringspalte ermittelt und für innerhalb der Toleranz befunden wurde, können die Kolbenringe mit einer dafür geeigneten Kolbenringzange montiert werden.


18.3b Das Endspiel mit einer Fühlerlehre ermitteln.


18.9a Der Expansionsring wird von Hand in die Nut des Ölabstreifrings eingesetzt.


18.9b Die Seitenringe des Ölabstreifrings werden von Hand eingesetzt - Auf keinen Fall dürfen die Ringe mit einer Kolbenringzenge montiert werden.


18.12 Die Kompressionsringe werden mit einer Kolbenringzange installiert. Hierbei ist unbedingt darauf zu achten, das die Markierung auf dem Kolbenring nach oben zeigt.

9 Der Ölabstreifring (der unterste Ring) wird als erster montiert. Er besteht aus 3 verschiedenen Teilen. Zunächst den Zwischenring (Expansionsring) in die Kolbenringnut einlegen, dann den unteren Seitenring montieren. Hierfür ist kein spezielles Werkzeug erforderlich, es wird einfach das eine Ende des Rings in die Nut gedrückt und rund um den Kolben der Rest des Ringes mit den Fingern nachgeführt (S. Abb. 18.9). Der obere Seitenring wird in der selben Weise montiert.

10 Nachdem die 3 Bestandteile des Ölabstreifrings montiert wurden ist zu überprüfen, ob sowohl der obere als auch der untere Seitenring leicht in der Kolbenringnut bewegt (um den Kolben gedreht) werden können.

11 Als nächster wird der 2. Kolbenring (der mittlere) montiert. Der Ring ist normalerweise eindeutig markiert, sodaß dieser eindeutig vom obersten Ring unterschieden werden kann. Achtung: In jedem Fall sind die der Kolbenringverpackung beigelegten Montagehinweise des Herstellers zu beachten - Verschiedene Hersteller bedingen verschiedene Vorgehensweisen bei der Montage der Kolbenringe. Es ist unbedingt zu vermeiden, den oberen und mittleren Kolbenring zu vertauschen, da diese unterschiedliche Schliffmuster aufweisen.

12 Unter Zuhilfenahme einer Kolbenringzange wird der mittlere Kolbenring installiert. Hier ist darauf zu achten, das die Markierung auf dem Ring nach oben zeigt (s. Abb. 18.12). Der Kolbenring darf nicht weiter auseinandergezogen werden als für die Montage erforderlich ist.

13 Den obersten Kolbenring (Kompressionsring) wie bereits beschrieben montieren. Auch hierbei ist wieder darauf zu achten, das die auf dem Kolbenring angebrachte Markierung nach oben zeigt.

14 Die Prozedur für die verbliebenen Kolben und Kolbenringe wiederholen. Es ist jeweils darauf zu achten, das der oberste und der mittlere Kolbenring nicht miteinander vertauscht werden.


19.2 Beim Einbau des hinteren Hauptöldichtung sind die in der Abbildung gezeigten Stellen mit Dichtungskleber zu bestreichen


20.10 Das Hauptlager muß absolut sauber sein, wenn die Größe der Ölbohrung überprüft wird.

V6-Motor
1 Zunächst die Lagerkappe und die Dichtfläche am Motorblock sowie die Lagernuten auf Beschädigungen, Verunreinigungen und Laufspuren untersuchen und evtl. vorhandene Überreste der alten Dichtung oder Verunreinigungen entfernen. Beschädigungen und Verunreinigungen lassen sich evtl. mit einer Feile oder einem Dichtungsschaber entfernen.

2 Die eine Hälfte der Dichtung mit der Lippe in Richtung der Motor-Vorderseite einsetzen. Das eine Ende muß hierbei ca. 1 cm vom Block abstehen, aber dennoch sicher aufliegen. Anmerkung: Vor dem Einlegen sind die Dichtflächen mit RTV Dichtmittel zu bestreichen, dieses darf jedoch nicht auf die Dicht-'Lippen' gelangen (S. Abb. 19.2).

3 Mit dem anderen Dichtungsteil nun ebenfalls wie unter 19.2 beschrieben vorgehen.


19.4 Die in der Abbildung schattierten Flächen der Hauptlagerkappe müssen vor dem Zusammenbau mit Dichtungskleber (RTV) eingestrichen werden. Zuvor muß die Größe der Ölbohrungen überprüft werden.

4 Wie in Abb. 19.4 gezeigt die Dichtflächen des hinteren Hauptlagers mit Dichtungskleber bestreichen, zuvor muß jedoch wie in Abschnitt 20 beschrieben der Heuotölkanal überprüft werden.

5 Vor der endgültigen Montage der Kurbelwelle sind die Dichtungslippen mit Schmiermittel auf Molybdän-Basis oder Motorenöl einzuschmieren.

Vierzylinder

Achtung: Die Öldichtung des hinteren Hauptlagers besteht aus nur einem Teil und kann ohne vorheriges Ausbauen der Ölwanne und l oder Kurbelwelle ausgebaut und erneuert werden.

6 Wurde die Ölwanne und Kurbelwelle bereits ausgebaut, so kann zunächst die Druckplatte und die Kupplungsscheibe entnommen werden.

7 Die Haltebolzen der Schwungscheibe lösen und die Schwungscheibe abnehmen.

8 Die hintere Hauptdichtung vorsichtig mit einem Schraubendreher heraushebeln. Hierbei ist mit großer Sorgfalt vorzugehen, um die Kurbelwelle nicht zu verkratzen.

9 Die Lagerflächen der Kurbelwelle und der Kurbelwellenlager gründlich säubern.

10 Die Außenseite des neuen Hauptlagers mit Öl einschmieren und vorsichtig an den Einbauort einsetzen. Durch vorsichtiges Klopfen mit einem Gummihammer das Hauptlager in Position bringen.

11 Die Schwungmasse an der Kurbelwelle anbringen und mit den dazugehörigen Haltebolzen befestigen.

12 Die Kupplungsscheibe und Druckplatte anbauen, sofern das Fahrzeug mit einem Schaftgetriebe ausgestattet ist.


20.14 Mit einem Streifen "Plastigage" wird die Breite der Ölbohrung überprüft.

1 Der Wiedereinbau der Kurbelwelle ist generell einer der ersten Schritte beim Wiederzusammenbau des Motors. Es wird als gegeben vorausgesetzt, das sowohl der Motorblock und die Kurbelwelle gereinigt, inspiziert und Instandgesetzt oder erneuert wurden.

2 Den Motor mit der Unterseite nach oben aufstellen.

3Die Bolzen der Hauptlagerböcke lösen und die Lagerkappen herausnehmen. Beim Ausbau ist darauf zu achten, das die Lagerkappen beim späteren Zusammenbau eindeutig zugeordnet werden können.

4 Wenn sich die Lagerschaleneinsätze noch am Platz befinden, so sind diese aus dem Motorblock und den Lagerkappen herauszubauen. Die Laufflächen der Lager mit einem geeignetem fusselfreien Lappen abwischen. Diese müssen absolut staubfrei sein.

5 Die Kolbenringe anhand der Ringspalte ordnungsgemäß ausrichten (S. Abb. 21.5). Dann jeweils zwei kurze Stücke Gummischlauch über die Stehbolzen an den Pleuellagern schieben.

6 Den Kolben und die Kolbenringe mit ausreichend frischem Motorenöl einschmieren und den Kolbenringkompressor anbringen. Am unteren Ende des Kolbens müssen noch ca. 1 cm Platz gelassen werden, um den Kolben in die Zylinderbohrung einzuführen (S. Abb. 21.6).

7 Die Laufflächen der Lagerschalen an der Kurbelwelle und an den Lagerböcken mit einem fusselfreien Tuch gründlich reinigen. Die Ölbohrungen in der Kurbelwelle sind gründlich zu überprüfen und evtl. zu reinigen. Hat sich an den Ölbohrungen Schmutz angelagert, so kann dieser die neu eingesetzten Lager schwer beschädigen.

21.6 Die Buchse ca. 1 cm über dem Motorblock halten und den Kolben vorsichtig einführen. Hierbei muß die Pleuelstange von unten mit der Hand geführt werden, um ein Zerkratzen der Laufbuchse zu vermeiden.

8 Die gereinigte Kurbelwelle in die Hauptlager des Motorblocks legen, hierbei ist mit großer Sorgfalt und Vorsicht vorzugehen. Es ist ratsam, sich hierbei von einer zweiten Person assistieren zu lassen.

9 Bevor die Kurbelwelle fest eingebaut wird, sind die Hauptölböhrungen zu überprüfen.

10 Zunächst mehrere Stücke Plastigage zurechtschneiden, welche auf den oberseiten der Lagerzapfen der Kurbelwelle parallel zu dieser ausgelegt werden. Achtung: Die Ölbohrungen dürfen nicht durch die Plastigage-Streifen abgedeckt werden.


11 Die Lagerflächen in den Kurbelwellen-Lagerkappen gründlich reinigen und die Kappen montieren. Hierbei ist zum einen darauf zu achten, das die Kappen nicht miteinander vertauscht werden. Ausserdem müsen die Markierungen auf den Kappen in Richtung der Motorvorderseite zeigen. Bei aufsetzen und befestigen der Kappen darf die Plastigage nicht verrutschen.

12 Beim mittleren Lager beginnend nun die Lagerkappen mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment befestigen. Beim Anziehen der Lagerkappenbolzen sollte in 3 Schritten vorgegangen werden. Von den mittleren Lagern wird dann jeweils weiter nach aussen gearbeitet, d. h. links u. rechts in Richtung der Motoraussenseite.

13 Die Haltebolzen vorsichtig lösen und die Hauptlagerkappen entfernen, diese dann in der richtigen Reihenfolge auf der Arbeitsunterlage auslegen. Beim Lösen der Bolzen dürfen weder die Plastigage-Abschnitte verrutschen noch die Kurbelwelle verdreht werden. Lassen sich die Lagerkappen nicht mühelos entfernen, so können diese evtl. durch seitliches Klopfen mit dem hölzernen Stiel eines Hammers angelöst werden.

14 Die Breite der zerquetschten Plastigage-Streifen mit der Skala auf der Verpackung der Plastigage vergleichen. Das abgelesene Ergebnis entspricht der Größe des Ölkanals (S. Abb. 20.14). Die ermittelten Ergebnisse mit den werksspezifikationen vergleichen.

15 Ist das ermittelte Ergebnis zu groß oder zu gering, sollte nochmals überprüft werden, ob die richtigen Lagereinsätze verwendet wurden. Außerdem sollte nochmals überprüft werden, ob zwischen Motorblock und Lagerschale und / oder Lagerkappe und Lagerschale weder Öl noch Schmutz vorhanden ist.

16 Vorsichtig sämtliche Überreste der Plastigage herauskratzen. Hierbei ist mit großer Vorsicht vorzugehen, um die Lagerschale nicht zu beschädigen. Die Plastigage kann mit den Fingernägeln oder einem geeignetem Stück harten Holzes (z. B. Zahnstocher) entfernt werden.

17 Die Kurbelwelle vorsichtig aus dem Motorblock heben. Die Lagerschalen auf der Motorseite gründlich reinigen. Dann eine dünne, aber gleichmäßig starke Schicht MotorMontageöl auf die Lagereinsätze am Motorblock auftragen.

18 Bei Fahrzeugen mit V6-Maschine ist nun die Hintere Kurbelwellenhauptdichtung mit Motor-Montageöl einzuschmieren. Bei Fahrzeugen mit Reihenvierzylinder wird die Hauptdichtung erst nachdem die Kurbelwelle in den Block eingesetzt wurde angebracht.

19 Bei Fahrzeugen mit V6-Maschine ist das hintere Hauptlager wie in Abschnitt 19 beschrieben mit Dichtungskleber zu behandeln. Nachdem sichergestellt wurde, das die Kurbelwellenzapfen absolut sauber sind, wird die Kurbelwelle wieder in den Motorblock eingesetzt. Die Lauflächen der Lagerschalen in den Kurbelwellenlagerkappen gründlich reinigen, dann auch auf diesen eine dünne, aber gleichmäßig starke Schicht Motor-Montageöl auftragen. Die Lagerkappen nunmehr aufsetzen, hierbei ist zu beachten, das die Lagerkappen nicht miteinander vertauscht werden. Außerdem muß darauf geachtet werden, das die auf den Lagerkappen angebrachten Markierungen (Pfeile) in Richtung der Motorvorderseite zeigen. Die Lagerkappen mit den dazugehörigen Bolzen befestigen, hierbei das vorgeschriebene Anzugsmoment beachten. Beim Anziehen der Bolzen sollte in 3 Schritten vorgegangen werden. Der Reihe nach werden zunächst die mittleren Kappen befestigt, dann jeweils die links- und rechts danebenliegenden.

20 Die Kurbelwelle mehrere Male von Hand durchdrehen. Hierbei muß sowohl auf übermäßiges Spiel als auch auf ausreichende Freigängigkeit geachtet werden.

21 Das Längsspiel der Kurbelwelle mit einer Fühlerlehre überprüfen (S. Abschnitt 11 ).

1 Bevor der Kolben zusammen mit der Pleuelstange in die Laufbuchse eingesetzt wird müssen die Laufbuchsen gründlich gereinigt worden sein, die Oberkanten der Zylinder entgrated sein und die Kurbelwelle muß bereits eingebaut sein.

2 Die Pleuellagerkappe vom Ende der ersten Pleuelstange lösen. Die Lagerschalen entnehmen und diese gründlich reinigen.

3 Die Rückseiten der Lageschalen überprüfen. Dann die Lagerschalen in das Auge der Pleuelstange einlegen. Hierbei ist sicherzustellen, das die Erhebung der Lagerschale sicheren Haft in der entsprechenden Nut des Pleuelstangenauges hat. Die Lagerschale unter keinen Umständen gewaltsam in das Pleuellagerauge einsetzen. Ausserdem ist darauf zu achten, das die Lauffläche der Lagerschale beim Zusammenbau nicht beschädigt wird. Die Lauffläche noch nicht einölen.

4 Die Rückseite der anderen Lagerschale säubern und in die Pleuellagerkappe einsetzen. Auch hierbei ist darauf zu achten, das die Erhebung der Lagerschalen sicheren Halt in der Nut der entsprechenden Lagerkappe hat. Auch hierbei darf die Lagerschale nicht eingeölt werden. Es ist von größter Wichtigkeit, das die Laufflächen der Lagerschalen sauber und ölfrei sind.

5 Die Kolbenringe entsprechend dem Schema aus Abbildung 21.5 ausrichten. Über die Stehbolzen der Pleuellager kurze Stücke Kunststoffschlauch stülpen, um Beschädigungen an den Laufflächen der Kurbelwelle zu vermeiden. Nach Möglichkeit sollte kein Gummischlauch verwendet werden, da dieser beim späteren Abziehen Rückstände am Gewinde hinterlassen kann.

6 Den Kolben und die Kolbenringe mit frischem Motorenöl einschmieren. Dann unter Zuhilfenahme eines Kolbenringkompressors den Kolben vorsichtig in die Laufbuchse einführen. Dabei sind beim Anbringen des Kolbenringkompressors unten am Kolben ca. 0,8 cm Platz zu lassen. Beim Einsetzen des Kolbens in den Zylinder den Kolbenringkompressor so fest wie möglich zusammendrücken (S. Abb. 21.6).

7 Die Kurbelwelle solange drehen, bis der entsprechende Kurbelwellen-Lagerzapfen soweit wie möglich oben steht (unterer Totpunkt). Dann die Laufbuchsen mit etwas frischem Motorenöl einschmieren.


21.8a Beim Einsetzen des Kolbens in die Laufbuchse muß sichergestellt werden, das die auf der Kolbenoberseite angebrachte Nut in Richtung der Motorvorderseite zeigt.


21.10a Mit dem (hölznernen) Stiel eines Hammers den Kolben vorsichtig in die Zylinderbohrung einführen.



8 Mit der Markierung (Nut oder Pfeil) in Richtung der Vorderseite des Motors den Kolben zusammen mit der Pleuelstange vorsichtig in die Laufbuchse treiben (S. Abb. 21.8a, 21.8b). Falls erforderlich auf die Oberseite des Kolbenringkompressors klopfen, damit dieser komplett die Laufbuchse umschließt.

9 Den 1. Kurbelwellen-Lagerzapfen gründlich reinigen.

10 Mit dem Stiel eines Holzhammers vorsichtig auf das Kolbenoberteil klopfen, während das Ende der Pleuelstange in die richtige Einbaulage am Kurbelwellenzapfen gebracht wird (S. Abb. 21.10a u. 21.10b). Evtl. können die Kolbenringe kurz bevor diese in die Zylinderbohrung gedrückt werden vom Kolben abspringen, es kann daher erforderlich sein, diese mit den Kolbenringkompressor etwas nach unten zu drücken. Bei diesen Arbeiten ist vorsichtig und mit großer Sorgfalt vorzugehen. Ist beim Einführen des Kolbens Wiederstand zu fühlen, darf der Kolben nicht weiter bewegt werden. Es ist dann herauszufinden, was den Widerstand verursachte und das jeweilige Problem zu beheben. Achtung: Unter keinen Umständen darf der Kolben unter Gewaltanwendung in die Bohrung eingesetzt werden, andernfalls mit großer Wahrscheinlichkeit einer der Kolbenringe oder schlimmstenfalls der Kolben selber beschädigt wird.


21.8b Weist der Kolben am Rand keine Nut auf, so sind auf der Kolbenoberseite Pfeile oder anderweitige Markierungen vorhanden.


21.10b Beim Montieren der Pleuellager dürfen die Lagerschalen nicht durch die Stahlbolzen am Pleuellager beschädigt werden.

11 Nachdem der Kolben zusammen mit der Pleuelstangen eingebaut wurde, muß der Ölkanal zwischen Pleuelauge und Kurbelwelle vermessen werden.

12 Ein kurzes Stück Plastigage zurechtschneiden, welches axial auf den 1. Kurbelwellenzapfen gelegt wird.

13 Die Lagerflächen der Pleullager säubern und die Gummischläuche von den Pleulstangenbolzen abziehen. Dann die untere Pleullagerkappe aufstecken. Die Muttern mit dem vorgeschriebenen Drehmoment anziehen, hierbei schrittweise vorgehen (3stufig). Während dieser Arbeiten darf die Kurbelwelle unter keinen Umständen verdreht werden.

14 Die Pleuellagerkappe abnehmen, hierbei ist darauf zu achten, das der 'Plastigage'-Streifen nicht verrutscht. Das auf dem zusammengedrückten Streifen Plastigage ermittelte Ergebnis mit der Skala auf der Verpackung der Plastigage vergleichen, um die Größe der Ölbohrung zu überprüfen. Das gemessene Ergebnis mit den am Anfang dieses Kapitels beschriebenen Spezifikationen vergleichen. Ist das gemessene Ergebnis nicht einwandfrei, sollten nochmals die Lagerschaleneinsätze überprüft werden, d. h. ob diese die richtigen Maße aufweisen. Außdem sollte nochmals die Lagerschale auf der Pleuelstangenseite überprüft werden. Evtl. zwischen Lagerschale und Pleuel vorhandener Schmutz oder Ölreste können das Meßergebnis verfälschen.

15 Vorsichtig sämtliche Überreste der Plastigage herauskratzen. Hierbei ist mit großer Vorsicht vorzugehen, um die Lagerschale nicht zu beschädigen. Die Plastigage kann mit den Fingernägeln oder einem geeignetem Stück harten Holzes (z. B. Zahnstocher) entfernt werden. Nachdem sichergestellt ist, das die Lagerschaleneinsätze absolut staub- und Fettfrei sind, werden diese mit einer Lage Motorenöl oder Schmierfett auf Molybdän-Basis eingestrichen. Evtl. muß der Kolben etwas in den Zylinder gedrückt werden, damit das Peuellager weit genug nach unten ragt. Hiervor ist jedoch sicherzustellen, das die Gummischläuche über die Lagerseitigen Stehbolzen gestülpt wurden.

16Das Pleuelseitige Lager ordnungsgemäß ausrichten und die Gummischläuche von den Stehbolzen abziehen. Danach die Lagerkappe aufsetzen und mit den dazugehörigen Muttern befestigen. Hierbei ist das vorgeschriebene Anzugsmoment unbedingt zu beachten. Die Muttern sollten in 3 Schritten vorsichtig auf den spezifizierten Wert angezogen werden.

17 Die zuvor beschriebene Prozedur für die verbliebenen Pleuellager wiederholen. Die Lagereinsätze sind bei sämtlichen Arbeiten absolut sauber, staub- und fettfrei zu halten. Es ist jeweils sicherzustellen, das es sich bei den Pleuellagerkappen um die zu dem jeweiligen Zylinder zugehörige handelt. Außerdem muß der Kolben mit der Markierung auf dem Kolbenboden in Richtung der Motorvorderseite zeigen. Außerdem sollte nicht vergessen werden, bei der Montage die jeweiligen Teile großzügig mit Montageöl- oder -Fett einzuschmieren. Desgleichen gilt für die Lagereinsätze in den Pleuellagerkappen, welche ebenfalls großzügig eingeschmiert werden müssen, um ein einlaufen aufgrund des noch nicht funktionsfähigen Schmierkreislaufs beim starten des Motors zu verhindern.

18 Nachdem sämtliche Pleuellager eingebaut sind, ist die Kurbelwelle einige Male vorsichtig von Hand durchzudrehen. Hierbei ist sowohl auf übermäßiges Spiel als auch auf Freigängigkeit zu achten.

19Als einer der letzten Schritte ist das Längsseitige Spiel der Pleuellager zu überprüfen. Diese Prozedur wird in Abschnitt 9 beschrieben. Die gemessenen Ergebnisse sind mit den werkseitigen Spezifikationen (am Anfang dieses Kapitels) zu vergleichen.

20 Wurde das zuvor eingebaute Pleuel wiederverwendet, so darf sich das Längsspiel nicht verändert haben.

21 Wurde eine oder mehrere neue Pleuelstangen oder eine neue Kurbelwelle eingebaut, so muß sich das Längsspiel geändert haben.

22 Ist nach dem Zusammenbau nicht genügend Spiel Zwischen Pleuellager und Lagerzapfen vorhanden, muß das jeweilige Pleuellager und / oder die Kurbelwelle an den entsprechenden Stellen geweitet werden, um einen ausreichenden Ölfluß durch das Lager sicherzustellen. Ist das Spiel zu gering, kann das Öl u. U. nicht entweichen.

23 Ist nach dem Zusammenbau zu großes Spiel zu messen, muß das jeweilige Pleuel nochmals ausgebaut und durch ein Neuteil ersetzt werden.


21.5 Bevor die Kolben zusammen mit den Pleulstangen erneut in den Motorblock eingesetzt werden müssen die Kolbenringspalte entsprechend dem hier abgebildetem Schema ausgerichtet werden.
1 Expansionsring (Ölabstreifring) 2 Seitenring (Ölabstreifring)
3 Zweiter (mittlerer) Kompressionsring 4 Erster (oberer) Kompressionsring

21.12 Ein Streifen Plastigage wird parallel zur Kurbelwelle auf den Lagerzapfen gelegt.

Ausbau und Wiedereinbau

Vierzylinder

1 Nach Reinigung des Zylinderkopf und der Ventilführungen, gefolgt von einer gründlichen Untersuchung kann der Umfang der erforderlichen Uberholungsarbeiten festgestellt werden.
2 Die Haltebolzen des Ölpumpengehäuses lösen.
3 Die Ölpumpe und den Ansaugstutzen zusammen entnehmen.
4 Die Ölpumpe und den Ansaugstutzen einsetzen.
5 Den Pumpenschaft auf den Zapfen des Antriebsschaftes ausrichten.
6 Die Pumpe in die Buchse einsetzen.
7 Die Bolzen am Pumpengehäuse mit dem vorgesehenen Drehmoment anziehen.
8 Die Ölwanne anbauen.

V6-Maschine

9 Die Ölwanne ausbauen.
10 Die Ölpumpe und den Ansaugstutzen entfernen.
11 Die Ölpumpe mit dem Pumpenantrieb einsetzen. Das Ende des Antriebsstrages muß in den Verteilerantrieb greifen.
12 Unter Berücksichtigung der vorgesehenen Anzugsmomente das Pumpengehäuse fest verschrauben.


21.14 Die Breite des zerquetschten Plastigage-Streifens wird mit der Skala auf der Verpackung der Plastigage verglichen.


22.17a Die Bestandteile der Ölpumpe bei Fahrzeugen mit Vierzylinder-Maschine.
1 Pumpengehäuse
2 Ansaugleitung
3 Ansaugstutzen
4 Druckregler-Steuerventil
5 Druckregler-Steuerfeder
6 Haltestift
7 Bolzen
8 Gehäuse-Abdeckplatte
9 Zahnrad
10 Antriebs-Zahnrad





Die Bestandteile der Ölpumpe bei Fahrzeugen mit V6Maschine.
1 Pumpengehäuse
2 Zahnräder und Antriebswelle 3 Abdeckplatte des Pumpengehäuses 4 Druckregler-Steuerventil
5 Steuerfeder Druckreglerventil 6 Hakestift
7 Gehäusebolzen


22.31 Das Spiel zwischen den Zahnräder wird mit einer Fühlerlehre ermittelt, welche zwischen zwei aufeinanderliegenden Zähne eingestochen wird.


22.33 Sowohl die Höhe als auch den Durchmesser der Pumpenzahnräder mit einem Meßschieber ermitteln.


22.32 Die Tiefe und der Durchmesser des Pumpengehäuses sind an den im Bild gezeigten Stellen mit einer Innenmeßuhr und einem Meßschieber zu ermitteln.


22.34 Den Abstand zwischen den Pumpenrädern und dem Pumpengehäuse wie im Bild gezeigt mit einer Fühlerlehre messen.

13 Die Ölwanne mit den dazugehörigen Bolzen befestigen, hierbei auf das vorgeschriebene Anzugsmoment achten.

Vierzylinder und V6

14 Den Motor mit Öl füllen und den Öldruck überprüfen. Außerdem den Motor auf Leckagen untersuchen.

Zerlegen der Ölpumpe

15 Das in der Ölpumpe verbliebene Öl entfernen.

16 Den Pumpenantrieb entfernen.

17 Das Pumpengehäuse entfernen (S. Abb. 22.17).

18 Die Zahnräder ausbauen.

19 Den Haltestift des Druckreglers und die Feder entnehmen.

Achtung: Das Druckreglerventil steht im eingebauten Zustand unter Spannung /Federmechanismus/. Beim Zerlegen der Pumpe ist daher mit Vorsicht und Sorgfalt vorzugehen, um nicht durch die herausspringende Feder Verletzungen zu erleiden.

20 Das Druckreglerventil ausbauen.

21 Sollte das Ventil verstopft sein, so ist dieses mit
Reinigungslösung (z. B. Vergaserreiniger) zu säubern.

22 Die anderen Teile der Ölpumpe mit Reinigungslösung säubern. Alle Schmutz-, Öl- oder Fremdkörperablagerungen sind zu entfernen.

Inspektion
23 Alle Bestandteile der Ölpumpe auf Fremdkörper-Ablagerungen untersuchen.

24 Das Pumpengehäuse und dessen Abdeckplatte auf Brüche oder Risse untersuchen. Sollte das Pumpengehäuse beschädigt sein, so ist die Pumpe durch ein Neuteil zu ersetzen. Reparaturversuche an Teilen des Pumpengehäuses sind nicht sinnvoll, da aufgrund des hohen Drucks (ca. 40 Psi) der resultierende Erfolg nur von kurzer Dauer wäre.

25 Die Achse des Laufrades auf festen Sitz im Pumpengehäuse untersuchen. Ist die Achse lose, so ist das Pumpengehäuse durch ein Neuteil zu ersetzen.

26 Den Druckregler auf Laufspuren und Abnutzung untersuchen. Vorhandene Ablagerungen lassen sich eventuell mit einem feinen Schleifstein entfernen.

27 Die Steigleitung und das Ansaugstück überprüfen. Sind dort Risse festzustellen oder sind Teile herausgebrochen, so muß hier ein Neuteil verwendet werden.

28 Das Drahtgitter am Ansaugstück untersuchen. Ist das Gitter beschädigt, muß dieses erneuert werden.

29 Die Zahnräder auf Beschädigungen, Ablagerungen oder abgenutzte Stellen untersuchen. Sind die Zahnräder solchermassen beschädigt, ist eine neue Ölpumpe zu verwenden.

30 Die Antriebsachse des Pumpenrades überprüfen. Ist die Antriebsachse beschädigt oder weist Spiel außerhalb der Toleranz auf, so muß eine neue Ölpumpe eingebaut werden.

31 Die Zahnräder im Pumpengehäuse installieren (mit der Markierung in Richtung der Oberseite). Mit einer Fühlerlehre (s. a. Abb. 22.31) das Spiel zwischen den beiden Zahnrädern an mehreren Stellen ausmessen. Liegen die Meßwerte außerhalb der Spezifikation, so ist die Verwendung einer neuen Ölpumpe unumgänglich.

32 Die Zahnräder aus dem Pumpengehäuse entfernen und Tiefe und Durchmesser des Pumpengehäuses an mehreren Stellen ermitteln (s. a. Abb. 22.32). Liegen die Meßwerte außerhalb der Toleranz, ist eine neue Pumpe erforderlich.

33 Den Durchmesser und die Länge der Pumpen-Zahnräder ausmessen. Liegen die ermittelten Werte ausserhalb der Spezifikation, so ist die Ölpumpe durch ein Neuteil zu ersetzen.

34 Die Zahnräder in das Pumpengehäuse einsetzen und das seitliche Spiel zwischen Zahnrädern und Gehäuse messen (s. Abb. 22.34). Liegt das ermittelte Spiel ausserhalb der Toleranz, so ist die Pumpe durch ein Neuteil zu ersetzen.

35 Ein Stahllineal über die Zahnräder anlegen und an mehrerem Stellen mit einer geeigneten Fühlerlehre zwischen Lineal und Zahnräder stechen, um somit das Endspiel der Zahnräder zu ermitteln. Die gemessenen Ergebnisse mit den maximal zulässigen Werten vergleichen. Liegen die Werte außerhalb der Toleranz, so ist die Pumpe durch ein Neuteil zu ersetzen.

Wiederzusammenbau

36 Vor dem Zusammenbau der Pumpe sämtliche beweglichen Bestandteile der Pumpe mit Motorenöl einschmieren.

37 Die Pumpen-Zahnräder mit der Markierung nach oben in das Pumpengehäuse einsetzen. Achtung: Um Beschädigungen am Motor und / oder der Ölpumpe zu vermeiden, ist es von größter Wichtigkeit sämtliche beweglichen Bestandteile der Ölpumpe vor dem endgültigen Zusammenbau mit Motorenöl oder Montagefett einzustreichen. Dies ist erforderlich, da sich nach dem starten des überholten Motors nicht sofort Öldruck aufbaut und die Pumpe daher 'trocken' laufen würde.

38 Das Pumpengehäuse befestigen. Achtung: War zwischen Pumpengehäuse und Motorblock eine Dichtung montiert so muß hier ein neues Originalteil eingesetzt werden. Die Höhe der Dichtung ist für die korrekte Funktion der Ölpumpe von elementarer Wichtigkeit.

39 Das Druckreglerventil und die Feder einbauen.

40 Die Haltebolzen des Pumpengehäuses mit dem erforderlichen Drehmoment anziehen.


41 Sicherstellen, das die Ölwanne frei von sämtlichen Altölrückständen und Fremdstoffen ist.

42 Die Pumpe befestigen.

43 Die Ölwanne ansetzen und befestigen.

44 Den Öldrucksensor ausbauen und stattdessen ein ÖldruckMeßgerät anschließen. Dann den Motor starten und den Öldruck ablesen. Baut der Öldruck sich nicht unmittelbar auf, so ist die Ölwanne nochmals zu entfernen und die Verbindung zwischen Ölpumpe und Ansaugstutzen nochmals überprüfen. Weiterhin ist der korrekte Sitz des Ansaugstücks (Schnorchel) zu überprüfen. Achtung: Das Betreiben des Motors ohne oder mit zu geringem / zu hohem Öldruck kann schwere Motorschäden nach sich ziehen.

1 Bevor mit dem Zusammensetzen des Motors angefangen wird, sollte sichergestellt sein, das alle Unterlegscheiben, Dichtungen, Dichtring etc. vorhanden sind. Außerdem sollten die folgenden Werkzeuge verfügbar sein:

Allgemeine Werkzeuge

Einen 112"-Schlüssel

Kolbenring-Installationswerkzeug

Kolbenring-Kompressor

Kurze Abschnitte Gummischlauch

Kunststoff-Fühler

Eine feinkörnige Feile

Motorenöl

Motor-Schmierfett oder Schmiere auf Molybdän-Basis

Dichtmittel (RTV)

Dichtungskleber

Gewinde-/Schraubenkleber


2 Um Zeit zu sparen und Probleme zu vermeiden, sollte der Zusammenbau des Motors in der folgenden Reihenfolge geschehen:

Rückwärtige Öldichtung (Nur V6-Motor)

Kurbelwelle und Hauptlager

Kolbenringe

Pleulstangen

Ölpumpe

Ölwanne

Nockenwelle

Steuerkette

Steuerkettengehäuse

Hydrostößel

Zylinderkopf und Stößelstangen

Ansaugbrücke, Abgaskrümmer

Ölfilter

Ventildeckegehäuse

Wasserpumpe

Rückwärtige Öldichtung (Nur Reihen-Vierzylinder)

Schwungscheibe

Einspritzanlage

Thermostat und dessen Gehäuse

Verteiler, Zündkabel und Zündkerzen

Abgas-Kontrollsystem

Lichtmaschine

1 Nachdem der Motor wieder in das Fahrzeug eingebaut wurde, sollten nochmals die Füllstände aller Betriebsmittel (Öl und Wasser) überprüft werden.

2 Mit herausgedrehten Zündkerzen und der Hochspannungsleitung der Zündspule an Masse gelegt den Starter betätigen, bis Öldruck aufgebaut wird (Bei Fahrzeugen mit Öldruckmesser an diesem abzulesen, bei Fahrzeugen ohne verlischt die Öldruck-Kontrolleuchte sobald Nenndruck erreicht wird).

3 Nun die Zünderkerzen eindrehen, hierbei auf das vorgesehene Anzugsmoment achten. Alle Zündkabel aufstecken.

4 Den Motor starten. Möglicherweise dauert es einige Sekunden, bis der Kraftstofffluß sichergestellt ist und der Motor anspringt. Auf keinen Fall jedoch nur unter Mühen und mit Angestrengung anspringen.

5 Nachdem der Motor
Betriebstemperatur Aufwärmphase ist
austretendes Öl oder Kühlwasser zu untersuchen.
angesprungen ist, muß dieser erreichen. Während dieser
der gesamte Motor nochmals auf

6 Den Motor ausschalten und nochmals die Füllstände von Öl und Kühlwasser überprüfen. Erneut den Motor starten und Zündzeitpunkt und Leerlaufdrehzahl kontrollieren. Falls erforderlich laut Beschreibung in Kap. 1 nachstellen.

7 Auf einer Straße mit wenig (oder besser keinem Verkehr) das Fahrzeug mit voll durchgetretenem Gaspedal von ca. 50 auf 100 km/h beschleunigen, dann das Gaspedal komplett loslassen bis wieder 50 km/h erreicht sind. Diese Prozedur 10 bis 12 mal wiederholen. Durch diese Prozedur wird den Kolbenringen das Einlaufen erleichtert. Hiernach ist erneut der Füllstand von Öl und Kühlwasser zu überprüfen.

8 Die nächsten 750 km das Fahrzeug mit mittlerer Geschwindigkeit bewegen und Vollgas- und Vollast-Orgien vermeiden. Während dieser Periode muß stets der Füllstand des Motorenöls beobachtet werden, da der einzufahrende Motor durchaus größere Mengen Öl "verbrauchen" kann.

9 Nach ca. 750 bis 900 km ist sowohl das Motorenöl als auch der Ölfilter zu tauschen. Dies ist erforderlich, um evtl. im Ölkreislauf verbliebene oder durch das Einfahren entstandene Metallreste und -Ablagerungen zu entfernen.

10 Die nächsten paarhundert km das Fahrzeug mit normaler Fahrweise bewegen. Das Fahrzeug sollte hierbei weder als stehendes Verkehrshindernis noch als pseudo-Rennwagen mißbraucht werden.
Nach ca. 2.500 km muß nochmals das Motoröl und der Ölfilter gewechselt werden. Der Motor ist dann komplett eingefahren.

2,51 Vierzylinder-Motor

Allgemeine Daten

Hubraum ................................................................................151 cui

Bohrung * Hub.................................................................4.00 * 3.00 in

Kompression

1984 bis 1986......................................................................... 9.0 : 1

1987 ................................................................................ 8.3 : 1

Zylinderanordnung .....................................................................1-2-3-4

(von rechts nach links, Getriebe ist links)

Zündfolge ................................................................................1-3-4-2

Rotationsrichtung des Zünderverteilers....................... im Uhrzeigersinn

Öldruck ............................................... 36 bis 41 psi bei 2.000 rpm

Ventile und Ventitriebr

Schleifwinkel Ventil..........................................................................45°

Schleifwinkel Ventilsitz ....................................................................46°

Ventildurchmesser

1984 bis 1986.......................................................0.342 bis 0.343 in

1987

Einlaßventil........................................................0.313 bis 0.314 in

Auslaßventil ......................................................0.312 bis 0.313 in

Max. Spiel Ventil-Nentilschaft............................ ...... 0.001 bis 0.003 in

Ventilsitzdurchmesser

Einlaßventil............................................................0.035 bis 0.075 in

1984 bis 1986.......................................................0.058 bis 0.097 in

1987 ...............................................................0.058 bis 0.105 in

Ventilfeder-Länge (unbelastet)

1984 bis 1986.........................................................................2.08 in

1987 .................................................................................1.78 in

Ventilfeder-Länge (eingebaut)

1984 bis 1986.........................................................................1.69 in

1987 .................................................................................1.44 in

Ventilfeder -Druck und -Länge Ventil geschlossen

1984 bis 1986 ..........................................78 bis 86 Ibs bei 1.66 in

1987 ......................................................71 bis 78 Ibs bei 1.44 in

Ventil geöffnet

1984 bis 1986 ...........................................170 bis 180 bei 1.26 in

1987 ..................................................158 bis 170 Ibs bei 1.04 in

' leak down rate' d. Hydrostößel .............. 12 bis 90 sec. bei 50 Ib Last

Durchmesser Hydrostößel ....................................0.8420 bis 0.8427 in

Durchmesser Stößelbohrung ................................0.8435 bis 0.8445 in

Max. Spiel in der Stößelbohrung.............................................0.0025 in

Spiel des Stößelkolben............................................................0.0125 in

Länge der Stößelstangen

1984 ...............................................................................9.754 in

1985 und 1986....................................................................8.3996 in

1987 ...............................................................................8.299 in

Max. Zylinderkopfverzug ...........................................................0.006 in

Nockenwelle

Nockendurchmesser (Ein- und Auslaß)..................................... 0.398 in

Durchmesser Lagerzapfen.........................................................1.869 in

Tiefe Ölbohrung.....................................................0.0007 bis 0.0027 in

Spiel der Nockenwelle ..........................................0.0015 bis 0.0050 in

Kurbelwelle und Pleuelstangen

Max. zulässiges Spiel der Kurbelwelle ..................0.0035 bis 0.0085 in

Seitliches Spiel der Pleuelstangen ............................0.006 bis 0.022 in

Durchmesser Hauptzapfen........................................................2.300 in

Ölbohrung im Hauptzapfen .................................... 0.0005 bis 0.0022 in

Max. Verjüngung Hauptzapfen................................................0.0005 in

Max. Unrundheit Hauptzapfen.................................................0.0005 in

Durchmesser Kurbelzapfen........................................................2.000 in

Ölbohrung Kurbelzapfen ............................ ............. 0.0005 bis 0.0026 in

Max. Verjüngung Kurbelzapfen................................................0.0005 in

Max. Unrundheit Kurbelzapfen ................................................0.0005 in

Zylinderbohrung und Hub

Durchmesser Zylinderbohrung ..................................................4.000 in

Max. Unrundheit Zylinderbohrung.............................................0.001 in

Max. Verjüngung Zylinderbohrung ............................................0.005 in

Max. Spiel zwischen Kolben und Laufbuchse ........0.0014 bis 0.0022 in

(gemessen 1.800 in von der Kolbenoberseite)

Tiefe Kolbenringnuten

Oberer Kolbenring..................................................0.010 bis 0.020 in

Mittlerer Kolbenring ............................................... 0.010 bis 0.020 in

Unterer Kolbenring.................................................0.020 bis 0.060 in

Max. seitliches Spiel der Kolbenringe

Oberer Kolbenring..................................................0.002 bis 0.003 in

Mittlerer Kolbenring ............................................... 0.001 bis 0.003 in

Unterer Kolbenring.................................................0.015 bis 0.055 in

Ölpumpe

Abstand Verzahnung.................................................0.009 bis 0.015 in

Zahnradgehäuse

Tiefe ...............................................................0.995 bis 0.998 in

Durchmesser.........................................................1.503 bis 1.506 in

Durchmesser Zahnräder

Treibrad (inneres) ..............................................1.496 bis 1.500 in

Laufrad (äußeres) .................................................................... n.b.

Max. seitliches Spiel der Zahnräder ......................................0.004 in

Max. Zahnradspiel ....................................................0.002 bis 0.005 in

Anzugsmomente (sofern nicht anderweitig spezifiziert in ft/Ib)

Muttern/Bolzen der Kipphebel

1984 und 1985.............................................................................. 20

1986 und 1987.............................................................................. 24

Bolzen Hauptlagerkappe.................................................................... 70

Bolzen der Verbindungswellenkappe................................................. 32

Zylinderkopfbolzen

1984 bis 1985............................................................................... 92

1986 bis 1987

1. Schritt - Alle Bolzen der Reihe nach....................................... 18

2. Schritt - Alle Bolzen außer 9, der Reihe nach......................... 22

2. Schritt - Bolzen 9................................................................... 29

3. Schritt - Alle Bolzen außer 9.........................120° weiterdrehen

3. Schritt - Bolzen 9 ............................................ 90° weiterdrehen

oil pump driveshaft retainer plate bolts...................................... 10

Bolzen der Ölwanne am Motorblock

1984 ..............................................................................75 irObs

1985 ..............................................................................54 in/Ibs

1986 bis 1987 ......................................................................90 inAIbs

Ölablaßschraube............................................................................... 25

Oil screen support nut..................................................................... 37

Ölpumpenbolzen................................................................................ 22

Bolzen am Ölpumpengehäuse........................................................... 10

pushrod cover to block nut................................................ 90 in/Ibs roller

lifter guide retainer to block stud............................. 90 iMbs

harmonic balancer bolt

1984 bis 1985........................................................................... .. 200

1986 bis 1987 ............................................................................. 162

flywheeVdriveplate to kurbelwelle bolts

1984 bis 1986............................................................................... 44

1987

Automatik.................................................................................. 55

Schaltgetriebe ........................................................................... 69

clutch pressure plate bolts .............................................................. 15

Bolzen Ansaugbrücke / Zylinderkopf

1984 bis 1985............................................................................... 29

1986

Bolzen 1..................................................................................... 25

Bolzen 2..................................................................................... 37

Bolzen 3..................................................................................... 28

1987 ..................................................................................... 25

Abgaskrümmer am Zylinderkopf ....................................................... 44

Halteklammer Zündverteiler

1984 bis 1985............................................................................... 22

1986 bis 1987............................................................................... 15

Bolzen am Wasserauslaßkanal......................................................... 20

Bolzen am Thermostatgehäuse......................................................... 20

Bolzen der Wasserpumpe................................................................. 25

Bolzen am Steuerkettengehäuse..............................................90 irObs

Kipphebelbolzen

1984 bis 1985 ............................................................................... 20

1986 bis 1987 ............................................................................... 24

Ventildeckel

1984 und 1985.....................................................................72 in/Ibs

1986 und 1987.....................................................................45 irObs

Lagerbock Nockenwelle

1984 bis 1985......................................................................84 in/Ibs

1986 bis 1987......................................................................90 irObs

2,51 Vierzylinder-Motor

Allgemeine Daten

Hubraum 151 cui

Bohrung " Hub 4.00 " 3.00 in

Kompression

-1984 bis 1986 9.0 : 1

-1987 8.3 : 1

Zylinderanordnung 1-2-3-4 (von rechts nach links, Getriebe ist links)

Zündfolge 1-3-4-2 (Rotationsrichtung des Zünderverteilers im Uhrzeigersinn)

Öldruck 36 bis 41 psi bei 2.000 u/min



Ventile und Ventilzubehör

Schleifwinkel Ventil 45°

Schleifwinkel Ventilsitz 46°

Ventildurchmesser

-1984 bis 1986 0.342 bis 0.343 in

-1987
--Einlaßventil 0.313 bis 0.314 in

--Auslaßventil 0.312 bis 0.313 in

Max. Spiel Ventil-Nentilschaft 0.001 bis 0.003 in

Ventilsitzdurchmesser

-Einlaßventil 0.035 bis 0.075 in

-1984 bis 1986 0.058 bis 0.097 in

-1987 0.058 bis 0.105 in

Ventilfeder-Länge (unbelastet)

-1984 bis 1986 2.08 in

-1987 1.78 in

Ventilfeder-Länge (eingebaut)

-1984 bis 1986 1.69 in

-1987 1.44 in

Ventilfeder -Druck und -Länge

Ventil geschlossen -
-1984 bis 1986 78 bis 86 Ibs bei 1.66 in

-1987 71 bis 78 Ibs bei 1.44 in

Ventil geöffnet -
-1984 bis 1986 170 bis 180 bei 1.26 in

-1987 158 bis 170 Ibs bei 1.04 in

Hydrostößel "leak down rate 12 bis 90 sec. bei 50 Ib Last

Durchmesser Hydrostößel 0.8420 bis 0.8427 in

Durchmesser Stößelbohrung 0.8435 bis 0.8445 in

Max. Spiel in der Stößelbohrung 0.0025 in

Spiel des Stößelkolben 0.0125 in

Länge der Stößelstangen

-1984 9.754 in

-1985 und 1986 8.3996 in

-1987 8.299 in

Max. Zylinderkopfverzug 0.006 in

Nockenwelle

Nockendurchmesser (Ein- und Auslaß 0.398 in

Durchmesser Lagerzapfen 1.869 in

Tiefe Ölbohrung 0.0007 bis 0.0027 in

Spiel der Nockenwelle 0.0015 bis 0.0050 in

Kurbelwelle und Pleuelstangen

Max. zulässiges Spiel der Kurbelwelle 0.0035 bis 0.0085 in

Seitliches Spiel der Pleuelstangen 0.006 bis 0.022 in

Durchmesser Hauptzapfen 2.300 in

Ölbohrung im Hauptzapfen 0.0005 bis 0.0022 in

Max. Verjüngung Hauptzapfen 0.0005 in

Max. Unrundheit Hauptzapfen 0.0005 in

Durchmesser Kurbelzapfen 2.000 in

Ölbohrung Kurbelzapfen 0.0005 bis 0.0026 in

Max. Verjüngung Kurbelzapfen 0.0005 in

Max. Unrundheit Kurbelzapfen 0.0005 in

Zylinderbohrung und Hub

Durchmesser Zylinderbohrung 4.000 in

Max. UnrundheitZylinderbohrung 0.001 in

Max. Verjüngung Zylinderbohrung 0.005 in

Max. Spiel zwischen Kolben und Laufbuchse 0.0014 bis 0.0022 in (gemessen 1.800 in von der Kolbenoberseite)

Tiefe Kolbenringnuten

Oberer Kolbenring 0.010 bis 0.020 in

Mittlerer Kolbenring 0.010 bis 0.020 in

Unterer Kolbenring 0.020 bis 0.060 in

Max. seitliches Spiel der Kolbenringe

Oberer Kolbenring 0.002 bis 0.003 in

Mittlerer Kolbenring 0.001 bis 0.003 in

Unterer Kolbenring 0.015 bis 0.055 in
Ölpumpe
Abstand Verzahnung 0.009 bis 0.015 in
Zahnradgehäuse
Tiefe 0.995 bis 0.998 in

Durchmesser 1.503 bis 1.506 in

Durchmesser Zahnräder
Treibrad (inneres) 1.496 bis 1.500 in

Laufrad (äußeres) n.b.

Max, seitliches Spiel der Zahnräder 0.004 in

Max. Zahnradspiel 0.002 bis 0.005 in

Anzugsmomente (sofern nicht anderweitig spezifiziert in ft/Ib)

Muttern/Bolzen der Kipphebel

1984 und 1985.............................................................................. 20

1986 und 1987.............................................................................. 24

Bolzen Hauptlagerkappe.................................................................... 70

Bolzen der Verbindungswellenkappe................................................. 32

Zylinderkopfbolzen

1984 bis 1985............................................................................... 92

1986 bis 1987

1. Schritt - Alle Bolzen der Reihe nach....................................... 18

2. Schritt - Alle Bolzen außer 9, der Reihe nach......................... 22

2. Schritt - Bolzen 9 ................................................................... 29

3. Schritt - Alle Bolzen außer 9.........................120° weiterdrehen

3. Schritt - Bolzen 9 ............................................ 90°weiterdrehen

Halteplattenbolzen a. d. Ölpumpenantriebsachse ......................10

Bolzen der Ölwanne am Motorblock

1984 ..............................................................................75 in/Ibs

1985 ..............................................................................54 irOlbs

1986 bis 1987 ......................................................................90 in/Ibs

Ölablaßschraube ............................................................................... 25

Bolzen oil screen support nut........................................................ 37

Ölpumpenbolzen................................................................................ 22

Bolzen am Ölpumpengehäuse........................................................... 10


pushrod cover to block nut......................... ...................... 90 in/Ibs

roller lifter guide retainer to block stud............................ 90 iMbs

Bolzen am Schwingungsdämpfer

1984 bis 1985............................................................................. 200

1986 bis 1987 ............................................................................. 162

Bolzen zwischen Schwingungsdämpfer und Kurbelwelle

1984 bis 1986............................................................................... 44

1987

Automatik.................................................................................. 55

Schaltgetriebe ........................................................................... 69

Bolzen der Kupplungs-Andruckplatte............................................ 15

Bolzen Ansaugbrücke / Zylinderkopf

1984 bis 1985............................................................................... 29

1986

Bolzen 1..................................................................................... 25

Bolzen 2..................................................................................... 37

Bolzen 3................................................................................. 28

1987 .......................................................................................25

Abgaskrümmer am Zylinderkopf ....................................................... 44

Halteklammer Zündverteiler

1984 bis 1985............................................................................... 22

1986 bis 1987............................................................................... 15


Bolzen am Wasserauslaßkanal ......................................................... 20

Bolzen am Thermostatgehäuse......................................................... 20

Bolzen der Wasserpumpe................................................................. 25

Bolzen am Steuerkettengehäuse..............................................90 inOIbs

Kipphebelbolzen

1984 bis 1985............................................................................... 20

1986 bis 1987............................................................................... 24

Ventildeckel

1984 und 1985.....................................................................72 in/Ibs

1986 und 1987.....................................................................45 in/Ibs

Lagerbock Nockenwelle

1984 bis 1985......................................................................84 irolbs

1986 bis 1987 ......................................................................90 inOIbs